2. Von Zeit zu Zeit, bei voller Gesundheit, beginnt es plötzlich nicht mehr. Der Anlasser dreht sich und der Motor versucht nicht einmal zu greifen. Benzinpumpe? Nach mehreren Versuchen springt es plötzlich ruckelfrei an und funktioniert wunderbar.
2. Von Zeit zu Zeit, bei voller Gesundheit, beginnt es plötzlich nicht mehr. Der Anlasser dreht sich und der Motor versucht nicht einmal zu greifen. Benzinpumpe? Nach mehreren Versuchen springt es plötzlich ruckelfrei an und funktioniert wunderbar.
2. Von Zeit zu Zeit, bei voller Gesundheit, beginnt es plötzlich nicht mehr. Der Anlasser dreht sich und der Motor versucht nicht einmal zu greifen. Benzinpumpe? Nach mehreren Versuchen springt es plötzlich ruckelfrei an und funktioniert wunderbar.
2. Von Zeit zu Zeit, bei voller Gesundheit, beginnt es plötzlich nicht mehr. Der Anlasser dreht sich und der Motor versucht nicht einmal zu greifen. Benzinpumpe? Nach mehreren Versuchen springt es plötzlich ruckelfrei an und funktioniert wunderbar.
1. Bevor Sie eine harte Entscheidung für eine größere Überholung treffen, müssen Sie loyalere Maßnahmen ergreifen, um die Ursachen der Fehlfunktion zu identifizieren.
Vielleicht sind die Ölabstreifer-Dichtungen, die von Zeit zu Zeit verkoken, und unser schlechter Kraftstoff, der Grund für das Essen des Öls ist, zäh und erfüllen ihre Funktion schlecht. Da die Dekarbonisierung ein wenig geholfen hat (die Kappen könnten etwas weicher werden), liegt vielleicht das ganze Problem in den Kappen.
2. Der Grund für das werksfremde "einfach so" kann in einem billigen kleinen Müll namens "Kurbelwellenpositionssensor" (DPKV) versteckt werden.
PS: Gedanken zum ersten Punkt sind eine außergewöhnliche Theorie.
Der zweite Punkt ist meine persönliche Erfahrung.
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Das Buch enthält allgemeine Informationen über das Gerät des Renault Kangoo seit der Veröffentlichung 1997, Empfehlungen zur Wartung, eine Beschreibung möglicher Fehlfunktionen von Motor, Getriebe, Fahrwerk, Lenk- und Bremssystemen. Der elektronischen Motorsteuerung wurde gebührende Aufmerksamkeit geschenkt.
Die technischen Tipps in diesem Handbuch helfen Ihnen, Wartungen und Reparaturen sowohl in der Werkstatt als auch alleine durchzuführen.
FÜLLEN DES KÜHLSYSTEMS
Das Heizkörperventil fehlt. Die Flüssigkeit wird ständig durch den Heizungskühler zirkuliert, was die Gesamtkühlung des Motors verbessert.
SPEZIELLES WERKZEUG ERFORDERLICH
Stativ zum Messen des Kolbenüberstands
Magnetischer Fußzeiger zum schrägen Anziehen von Schrauben
Hilfsrahmen-Motorunterstützungswerkzeug
Zange für elastische Klammern
Riemenspannungsmesser
Mot. 1311 -06 Werkzeug zum Ausbau der Kraftstoffleitung
Motorunterstützungswerkzeug Torxdüse für 55
Spannrollenmutter 5
Kurbelwellenriemenscheibe Schraube 2 + 115 ° ± 15 °
Schraube der oberen Stützkonsole 6,2
Pendelmotorlager
Mutter des oberen Stützwinkels 4.4
Pendelmotorlager
Stellen Sie das Fahrzeug auf eine 2-Säulen-Hebebühne.
Trennen Sie die Batterie. Entfernen:
- den Zahnriemen (siehe Vorgehensweise in Kapitel 11 „Zahnriemen“).
Entleeren Sie das Kühlsystem, indem Sie den Ablassschlauch vom Kühler trennen.
Werkzeug montieren Mot. 1159.
Montieren Sie die Halterung für das Werkzeug Mot. 1159 an die Stelle, an der der Kühlmittelschlauch am Zylinderblock befestigt ist, und entfernen Sie dann das Motorstützwerkzeug.
- vorderes Auspuffrohr;
- Schläuche und Anschlüsse der Sensoren am Thermostatgehäuse;
- Nippel (1) mit Werkzeug Mot. 1311-06;
- den Luftfilter, während die Anschlüsse des Magnetventils für die Abgasrückführung und des Lufttemperatursensors getrennt werden (die Kraftstoffleitungen vom Luftfiltergehäuse trennen;
- Steuerkabel der Kraftstoffversorgung;
- Stromkabel für die Glühkerzen;
- Anschlüsse für die Einspritzdüse des 3. Zylinders mit eingebautem Nadelhubsensor sowie ein Anschluss für ein Magnetventil für beschleunigten Leerlauf (5);
- Armaturen der Kraftstoffvor- und -rücklaufleitungen in (A) und (B).
Den Stecker des Dieselkraftstofffiltersensors (6) abziehen, den Filter von der Halterung trennen und die Leitungen mit dem Filter beiseite legen.
Trennen Sie die Schnellkupplungen wie in der Abbildung unten gezeigt.
Entfernen Sie die Halterung für die Kraftstoffleitungshalter (7).
Lösen Sie die Befestigungsschrauben des unteren Steuergehäusedeckels.
- Spannmechanismus für den Nebenaggregatantriebsriemen;
- Zylinderkopfschrauben.
Trennen Sie den Blockkopf, indem Sie den unteren Teil der oberen Abdeckung des Zeitsteuerungsantriebs zur Seite schieben; Führen Sie diesen Vorgang aus, ohne den Kopf des Blocks um die vertikale Achse zu drehen, da er durch zwei Buchsen (C) zentriert wird.
Entfernen Sie mit einer Spritze das restliche Öl aus den Schraubenlöchern im Blockkopf.
Dadurch wird ein korrektes Anziehen der Schrauben gewährleistet.
Ergreifen Sie Maßnahmen, um zu verhindern, dass Fremdkörper in die Ölversorgungskanäle des Blockkopfes gelangen.
Die Nichtbeachtung dieser Vorschrift kann zum Verstopfen der Ölversorgungskanäle und zu einem schnellen Verschleiß der Nockenwelle führen.
Die Schweißflächen von Aluminiumteilen dürfen nicht mit einem scharfkantigen Werkzeug gereinigt werden.
Anhaftende Dichtungsreste mit Decapjoint lösen.
Tragen Sie die Zusammensetzung auf die zu reinigende Oberfläche auf; etwa zehn Minuten warten, dann anhaftende Dichtungsreste mit einem Holzspatel entfernen.
Es wird empfohlen, diesen Vorgang mit Handschuhen durchzuführen.
KONTROLLE DER FUSSFLÄCHE
Verwenden Sie ein Haarlineal und einen Satz Fühler, um zu prüfen, ob die Passfläche verformt ist.
Maximal zulässige Unebenheit:
Das Schleifen der Zylinderkopf-Passflächen ist nicht zulässig.
Auf Risse im Zylinderkopf prüfen.
BESTIMMUNG DER DICKE DER ZYLINDERKOPFDICHTUNG
Kolbenüberstand prüfen
Kohleablagerungen von den Kolbenböden entfernen.
Drehen Sie die Kurbelwelle eine Umdrehung in Drehrichtung, so dass der Kolben von Zylinder Nr. 1 nahe dem OT steht.
Platzhalter Mot. 252-01.
Halterung Mot. montieren. 251-01 mit Anzeige für Unterstützung Mot. 252-01. Bringen Sie das Anzeigebein am Kolbenboden an und bestimmen Sie den OT des Kolbens.
HINWEIS. Alle Messungen sollten entlang der Längsachse des Motors durchgeführt werden, um Fehler bei der Kolbenneigung zu vermeiden.
Messen Sie den Kolbenüberstand.
LASSEN SIE SICH BEI DER AUSWAHL DER DICHTUNGSDICKE AN DEM GRÖSSTEN KOLBENSCHUTZ FÜHREN.
Wenn der maximale Überstand des Motorkolbens:
- weniger als 0,858 mm, dann sollte eine Dichtung mit einer Feder mit zwei Löchern verwendet werden;
- von 0,858 mm bis 1 mm einen Abstandshalter mit einer Feder mit einem Loch verwenden;
- mehr als 1 mm, verwenden Sie einen Abstandshalter mit einer Zunge mit Steigbügeln.
Installieren Sie die zuvor ausgewählte Kopfdichtung. Der Blockkopf wird mit zwei Buchsen (C) zentriert.
Positionieren Sie die Kolben ungefähr auf halbem Weg, so dass die Kolben beim Anziehen der Kopfschrauben die Ventile berühren.
Zentrieren Sie den Blockkopf auf den Buchsen.
Die Unterseite der Köpfe und das Gewinde der Bolzen mit Öl schmieren.
Ziehen Sie die Zylinderkopfschrauben fest (siehe Kapitel 07 „Zylinderkopfschrauben festziehen“).
Einbau in umgekehrter Reihenfolge zum Ausbau.
Zahnriemen einbauen (siehe Verfahren in Kapitel 11, Zahnriemen).
Kühlmittel einfüllen und Luft aus dem Kühlsystem entlüften
1. Entfernen Sie die Kupplung und das Motorschwungrad, indem Sie sie mit dem Werkzeug Mot. 582-01, Ölwanne mit Dichtung, Zahnriemenscheibe, Steuermechanismus und Ölpumpendichtung mit Werkzeug Mot. 1374 (Abb. 3.36). Mit einer Nuss 1 Schrauben Sie den Gerätekörper in die Dichtmanschette und drehen Sie die Schraube 2 , Manschette herausdrücken.
2. Entfernen Sie den Ölbehälter zusammen mit der Dichtung und der Ölpumpe Abb. 3.37).
3. Entfernen Sie den Zahnriemenspanner und die Kühlmittelpumpe (Abb. 3.38).
4. Entfernen Sie die Deckel der unteren Pleuelköpfe und -buchsen, die Kolben mit den Pleueln, die Kurbelwellen-Hauptlagerdeckel und deren Buchsen, die Kurbelwelle, die im Zylinderblock befindlichen Hauptlagerschalen.
5. Setzen Sie den Kolben in die V-Nut ein, sodass der Kolbenbolzen mit dem Loch in der Halterung fluchtet (zwei Markierungen T die Mitte des Lochs ist auf dem Träger angegeben, was die Ausrichtung erleichtert) (Abb. 3.39). Drücken Sie den Stift mit dem Werkzeug E heraus.
6. Kolbenbolzen werden in die oberen Pleuelköpfe eingepresst und drehen sich frei in den Kolbennaben. Die Kolbenbolzen werden mit dem Mot-Tool montiert. 574-21 (Abb. 3.40).
EIN - Montagedorne B - Druckbuchsen E - Dorn S - Unterstützung für den Kolben.
7. Kontrollieren Sie visuell den Zustand der Pleuel (Verdrehung und Nichtparallelität der Achsen der Köpfe), die Haftung der Pleuelkappen an den Pleuelstangen (ggf. Grate mit einem Schleifstab entfernen). Verwenden Sie zum Erwärmen der Pleuel eine 1500 W Heizplatte (Abb. 3.41). Legen Sie die oberen Pleuelköpfe auf die Kochplatte. Stellen Sie sicher, dass die Pleuelköpfe eng an der Plattenoberfläche anliegen. Um die Temperatur zu regulieren, auf jede obere Pleuelstange an einer Stelle legen "ein" ein Stück Lötzinn mit einem Schmelzpunkt von ca. 250°C. Erhitzen Sie die oberen Pleuelköpfe, bis die Lotstücke schmelzen.
8. Stellen Sie sicher, dass die Kolbenbolzen frei in der neuen Kolbenbohrung gleiten. Zum Einbau der Kolbenbolzen eine Zentrierhülse verwenden C17 und Montagedorn A17 (Abb. 3.42). Kolbenbolzen aufsetzen E auf dem Montagedorn EIN dann Zentrierhülse aufschrauben MIT gegen die Montagestange und schrauben Sie sie dann um eine Vierteldrehung ab.
9. Auf dem Kolbenboden ist ein Pfeil eingeprägt, der nach der Montage auf das Schwungrad zu richten ist (Abb. 3.43). Die Einbaurichtung der Pleuelstange wird durch den Vorsprung angezeigt 1 , die sich an der Seite des Ölmessstabs befinden sollte.
10. Installieren Sie die Buchse B17 auf die Stütze aufsetzen, den Kolben zusammen mit dem Stift darauf setzen und den Kolben mit dem Stützfederanschlag sichern (Pfeil muss nach oben zeigen).
16. Alle Buchsen am unteren Ende der Pleuelstange sind gleich. Die Kurbelwellen-Hauptlagerschalen haben sowohl auf der Zylinderkopfseite als auch auf der Lagerdeckelseite Bohrungen zur Schmierung. Die mittlere Lagerschale ist ein Axiallager und bestimmt das Axialspiel der Kurbelwelle.
21. Bauen Sie die Kolben und Pleuel in die Zylinder ein, indem Sie einen Dorn verwenden, um die Kolbenringe zusammenzudrücken (Abb. 3.46).
22. Montieren Sie die Pleuellagerdeckel so, dass der Pfeil 1 dem Schwungrad zugewandt war (Abb. 3.47).
24. Eine Rolle auf die Passfläche der Kühlmittelpumpe auftragen 1 Dichtmittel Rhodorsea l5661 und montieren Sie die Pumpe (Abb. 3.48).
25. Bei jeder Montage sollte ein neuer Dichtring des Ablaufrohres eingebaut werden (Fig. 3.49).
26. Tragen Sie eine Rolle 5 des Dichtmittels Rhodorseal5661 um den gesamten Umfang der Auflagefläche der Ölpumpe auf (Abb. 3.50).
27. Montieren Sie die Ölpumpe am Zylinderblock und ziehen Sie die Befestigungsschrauben mit einem Drehmoment von 9 Nm fest, eine neue Dichtlippe auf der Kurbelwelle, dabei darauf achten, dass sie beim Durchführen durch den Zapfen, auf dem das Steuerzahnrad montiert ist, nicht beschädigt wird.
29. Tragen Sie von der Schwungradseite aus eine Raupe Rhodorsea5661 Dichtmittel um den gesamten Umfang der Gegenfläche auf (Abb. 3.52).
30. Ziehen Sie die Deckelschrauben mit einem Drehmoment von 9 Nm an.
32. Installieren Sie den Ölbehälter, nachdem Sie zuvor seinen Dichtring ersetzt haben (Abb. 3.54).
33. Reinigen Sie die Passflächen von Zylinderblock und Ölwanne. Ölwanne einbauen und Befestigungsschrauben mit 10 Nm festziehen.
36. Warten Sie drei Minuten, bis sich die Dichtung stabilisiert hat.
39. Bauen Sie den Zahnriemen wieder ein, indem Sie die Markierungen am Riemen mit den Markierungen an den Zahnscheiben der Kurbelwelle und Nockenwelle ausrichten. 1 Befestigungen t. 1386 und ziehen Sie die Befestigungsschraube der Kurbelwellenriemenscheibe fest: · a - das Gerät installieren Мt. 1273 und mit dem Werkzeug Mot.1135-01 drehen Sie die Spannrolle gegen den Uhrzeigersinn, bis das Display den Wert von 20 SEEM-Einheiten anzeigt (um das Gerät einzuschalten, drehen Sie den Rändelknopf des Sensors, bis die Ratsche dreimal ausgelöst wird) (Abb. 3.57).
Ziehen Sie die Mutter des Spannrollenriemens fest. Drehen Sie die Kurbelwelle des Motors mindestens zwei Umdrehungen (auf keinen Fall die Kurbelwelle in die entgegengesetzte Richtung drehen). Stellen Sie die Kurbelwelle auf den oberen Totpunkt und entfernen Sie den Halter. Korrekten Einbau der Kurbelwellen- und Nockenwellen-Zahnscheiben des Steuertriebs prüfen. Die Mutter der Spannrolle lösen und mit dem Werkzeug Mot. 1135-01 Drehen Sie die Rolle gegen den Uhrzeigersinn, bis beide Löcher horizontal sind. Ziehen Sie die Mutter der Spannrolle fest; · b - Motorkurbelwelle mindestens zwei Umdrehungen drehen (Kurbelwelle auf keinen Fall in die entgegengesetzte Richtung drehen). Stellen Sie die Kurbelwelle auf den oberen Totpunkt und entfernen Sie den Halter. Das Werkzeug Mot.1386 an den Riemenästen zwischen den Kurbelwellen-Zahnscheiben und der Kühlmittelpumpe anbauen, eine Kraft mit einem Drehmoment von 100 Nm aufbringen (Fig. 3.58). Installieren Sie das Gerät, Mot. 1273 und lesen Sie die Riemenspannung ab, die 20 ± 3 SEEM-Einheiten (Sollwert) betragen sollte.
41. Falls dies nicht der Fall ist, stellen Sie die Riemenspannung neu ein, indem Sie die Position der Spannrolle mit dem Werkzeug Mot ändern. 1135-01 und wiederholen Sie die Vorgänge. ausgehend von Punkt b. Ziehen Sie die Mutter fest Aufmerksamkeit! Niemals einen ausgebauten Riemen wieder einbauen. Ersetzen Sie den Riemen, wenn die Spannung unter dem minimalen Servicewert (10 SEEM-Einheiten) liegt.
Ventilspieleinstellung
Anpassen Auslassventilspiel 1 und 3 Zylinder (Abb. 3.60). Kurbelwelle bis zur zweiten Markierung drehen. Stellen Sie das Ventilspiel für die Einlassventile der Zylinder 1 und 3 ein. Kurbelwelle bis zur dritten Markierung drehen. Anpassen Auslassventilspiel 2 und 4 , Zylinder. Kurbelwelle drehen: ab der vierten Markierung. Anpassen Einlassventilspiel 2 und 4 Zylinder.
44. Bauen Sie die Zylinderkopfhaube ein und ziehen Sie die Schrauben mit einem Drehmoment von 11 Nm an.
46. Installieren Sie den Auspuffkrümmer, nachdem Sie die Dichtungen ausgetauscht haben.
Werksgefertigte Renault-Pkw sind mit zwei Motorversionen ausgestattet - Diesel und Benzin. Jeder ICE hat mehrere separate Modifikationen, deren Leistung zwischen 70 und 110 PS variiert. Die gängigste Konfiguration sieht den Einbau eines serienmäßigen 1,4-Liter-Benzinmotors mit einer Einspritzanlage für jeden Zylinder vor.
Der moderne Motor eines Renault-Benzinwagens mit einem Gesamtvolumen von 1400 Kubikzentimetern hat eine Reihenanordnung von 4 Zylindern. Jeder Zylinder ist mit 2 Ventilen ausgestattet. Der Neigungswinkel des Ventiltriebs beträgt etwa 17,5 Grad.
Durch diese Art der Installation können Sie die Taktzeit verkürzen sowie die Gesamteffizienz des gesamten Zylinderkopfs deutlich steigern und damit nicht schlechter als die eines Gütertransports machen. Der Standardmotor hat ein relativ niedriges Verdichtungsverhältnis von etwa 9,5 Einheiten pro Zylinder. Bei einem neuen Motor sind Abweichungen von 9,2 bis 9,7 Einheiten zulässig. Dies ist auf das Einlaufen von reibenden Teilen zurückzuführen, wie bei jedem LKW.
Gesamtvolumen - 1,4 Liter (1390 Kubikzentimeter);Anzahl Ventile - 8 Stück, 2 Stück für jeden Zylinder;Benzintyp - AI-92, AI-95;Maximale Leistung von Kangu mit einem gegebenen Verbrennungsmotor - 75 PS bei 5500 U/min;Drehmoment - ab 114 N * m;Standort des CPG - im Einklang;ICE-Umweltstandards - Euro-4;Mischstrom - 7,6 Liter;Fahrzeugbeschleunigungszeit - 13,6 Sek. bis 100km/h;Gewicht des montierten Motors - 117 kg.Der Benzinmotor hat einen obenliegenden Ventiltrieb. Der Verbrennungsmotor entwickelt sein maximales Drehmoment bei 2760 U/min. Diese Version ist mit einem Kraftstoffeinspritzsystem ausgestattet, das von einer eingebauten Elektronikeinheit des Herstellers Renault gesteuert wird.
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Dank der verbesserten Version des Prozessors, die sich vom alten 1.3 unterscheidet, hat das Auto eine erhöhte Reichweite und Belastbarkeit. Mit einem Tank kann ein Auto mit 1,4 auf einem kombinierten Zyklus bis zu 625 Kilometer fahren. Mit dem verbauten 5-Gang-Schaltgetriebe beschleunigt der Verbrennungsmotor das Kanggu-Modell auf 154 km/h. In diesem Fall erfolgt die Beschleunigung auf Hundert in 13,6 Sekunden. Ein Kleinwagenmotor, wie ein Nutzfahrzeug, erfordert oft einen guten Dreh.
Renault 1400cc Einspritzmotor cm ist die erfolgreichste Version, die standardmäßig mit gängigen Kraftstoffmarken (Benzin AI-92 und AI-95) betrieben werden kann. Die Kolbengruppe unterstützt Oktanzahlen bis AI-98, jedoch können in einigen Fällen spezielle Zusätze erforderlich sein.
Der Verbrennungsmotor von Renault schafft in dieser Konfiguration bis zu 300.000 Kilometer ohne technische Reparaturen.
Die garantierte Lebensdauer des Geräts kann je nach den spezifischen Einsatzbedingungen variieren.
Dem Herstellerwerk ist es untersagt, Kraftstoff mit einer niedrigeren Qualität als in der Begleitliteratur angegeben zu verwenden. Darüber hinaus ist ICE 1.4 in der Lage, den Betrieb des hydraulischen Verstärkers, der Klimaanlage oder eines zusätzlichen Scheinwerferpaares zu unterstützen.
Für den Normalbetrieb ist der Renault-Einspritzmotor mit Öl mit einer Viskosität von 5w40 und 5w50 (Kunststoff) gefüllt. Das Volumen kann zwischen 4-4,2 Liter variieren. Der Hersteller empfiehlt, die Füllflüssigkeiten alle 10-15.000 Kilometer und den Filter alle 5.000 zu ersetzen. Berücksichtigen Sie beim Austausch die Betriebsbedingungen des Automotors.
Beliebter 1400cc Benzinmotor cm bei Renault Kangoo-Modellen ist zuverlässig und unprätentiös im täglichen Gebrauch. Während der Fahrt werden hohe wirtschaftliche und dynamische Indikatoren festgestellt, die es dem Auto der Kangu-Version ermöglichen, sich sowohl in der Stadt als auch auf der Vorstadtautobahn sicher zu bewegen. Band 1.4 hat einen durchschnittlichen Gesamtverbrauch von etwa 7 Litern pro hundert Kilometer bei einer Geschwindigkeit von etwa 60-80 km/h.
Verfügbarkeit von Ersatzteilen für den Motor;
Motor 1.4 reparatur- und wartungsfreundlich;
gute Wirtschaftlichkeit im Stadtmodus;
hohes Drehmoment bei niedriger Drehzahl;
niedrige Kosten für Ersatzteile und Verbrauchsmaterialien.
Kangu-Motoren sind zusätzlich mit elektronischen Sensoren-Controllern für Kraftstoff- und Luftverbrauch ausgestattet, die dem Einspritzsystem helfen, genauer zu navigieren, um einen stabilen Betrieb zu gewährleisten. Trotz einiger Vorteile eines 1,4-Liter-Verbrennungsmotors ist er beim Schleppen von gezogenen Geräten eher schwach. Allerdings leidet die Gesamtbelastbarkeit nicht sonderlich darunter.
Außerdem hat diese Version des Motors eine ziemlich niedrige Reisegeschwindigkeit. Es muss oft auf hohe Drehzahlen hochgedreht werden, um beim Anstieg eine gute Dynamik zu bieten oder eine stabile Geschwindigkeit auf der Strecke zu halten.
In den meisten Fällen können diese Probleme leicht gelöst werden, indem der Firmware-Block durch einen modifizierteren ersetzt wird. Spezialisten tauschen bei Bedarf die Kolbengruppe von 1.4 gegen eine vergrößerte aus.
Im Allgemeinen ist dieses Gerät wartungsarm und die Kosten für seine Ersatzteile sind auf einem akzeptablen Niveau.
Die Reparatur des Renault Kangu-Motors kann umfangreich oder teilweise sein. Die Art der Reparatur wird erst nach einer Diagnose durch einen Aufpasser festgelegt.Die Teilüberholung des Renault Kangoo-Motors kann das Ersetzen der GBK-Dichtung, das Ersetzen der Ventilschaftdichtungen und das Ersetzen von Ventilen umfassen. Teilreparaturen beinhalten normalerweise nicht das Entfernen des Motorblocks, Bohren, Schleifen, Laufbuchsen usw.
Sie sollten nicht die Entscheidung treffen, den Renault Kangu-Motor selbst zu reparieren. Zum Service kommen oft Leute, die sagen: „Mein Nachbar hat mir gesagt, dass ich die Zylinderkopfdichtung wechseln muss und alles geht weg“. Natürlich können wir dem Kunden zuhören und zu einem Meeting gehen, aber wenn dies nicht zur Lösung des Problems beiträgt, liegt die gesamte Verantwortung beim Kunden und nicht beim Servicebetreuer, der die Diagnose stellt und für ihn verantwortlich ist.
Tankstelle auf Grazhdanka - 603-55-05, von 10 bis 20, keine freien Tage. Tankstelle in Kupchino - 245-33-15, von 10 bis 20, keine freien Tage. STO über Mut , 748-30-20, von 10 bis 20, keine freien Tage.
WhatAapp / Viber: 8-911-766-42-33
Wann muss der Motor repariert werden: - erhöhter Motorölverbrauch im Verbrennungsmotor;
Garantie für Arbeit - 6 Monate keine Kilometerbegrenzung.
Die Motordiagnose während der Reparatur bei uns ist kostenlos!
Die endgültigen Kosten einer Motorreparatur hängen von vielen Faktoren ab. Oft zerlegen die Leute den Motor selbst und versuchen, den Motor mit eigenen Händen zu reparieren. Wenn es um das Verständnis geht, dass sie es nicht selbst zusammenbauen können, bringen sie uns einen zerlegten Motor. Wenn Sie die Servicestation anrufen, geben Sie bitte den aktuellen Zustand des Motors an und Sie werden über die genauen Reparaturkosten informiert.
Wenn das Auto nicht in Bewegung ist, können wir einen Abschleppwagen schicken.
SPEZIELLES WERKZEUG ERFORDERLICH
Stativ zum Messen des Kolbenüberstands
Magnetischer Fußzeiger zum schrägen Anziehen von Schrauben
Hilfsrahmen-Motorunterstützungswerkzeug
Zange für elastische Klammern
Riemenspannungsmesser
Mot. 1311 -06 Werkzeug zum Ausbau der Kraftstoffleitung
Motorunterstützungswerkzeug Torxdüse für 55
Spannrollenmutter 5
Kurbelwellenriemenscheibe Schraube 2 + 115 ° ± 15 °
Schraube der oberen Stützkonsole 6,2
Pendelmotorlager
Mutter des oberen Stützwinkels 4.4
Pendelmotorlager
Stellen Sie das Fahrzeug auf eine 2-Säulen-Hebebühne.
Trennen Sie die Batterie. Entfernen:
- den Zahnriemen (siehe Vorgehensweise in Kapitel 11 „Zahnriemen“).
Entleeren Sie das Kühlsystem, indem Sie den Ablassschlauch vom Kühler trennen.
Werkzeug montieren Mot. 1159.
Montieren Sie die Halterung für das Werkzeug Mot. 1159 an die Stelle, an der der Kühlmittelschlauch am Zylinderblock befestigt ist, und entfernen Sie dann das Motorstützwerkzeug.
- vorderes Auspuffrohr;
- Schläuche und Anschlüsse der Sensoren am Thermostatgehäuse;
- Nippel (1) mit Werkzeug Mot. 1311-06;
- den Luftfilter, während die Anschlüsse des Magnetventils für die Abgasrückführung und des Lufttemperatursensors getrennt werden (die Kraftstoffleitungen vom Luftfiltergehäuse trennen;
- Steuerkabel der Kraftstoffversorgung;
- Stromkabel für die Glühkerzen;
- Anschlüsse für die Einspritzdüse des 3. Zylinders mit eingebautem Nadelhubsensor sowie ein Anschluss für ein Magnetventil für beschleunigten Leerlauf (5);
- Armaturen der Kraftstoffvor- und -rücklaufleitungen in (A) und (B).
Den Stecker des Dieselkraftstofffiltersensors (6) abziehen, den Filter von der Halterung trennen und die Leitungen mit dem Filter beiseite legen.
Trennen Sie die Schnellkupplungen wie in der Abbildung unten gezeigt.
Entfernen Sie die Halterung für die Kraftstoffleitungshalter (7).
Lösen Sie die Befestigungsschrauben des unteren Steuergehäusedeckels.
- Spannmechanismus für den Nebenaggregatantriebsriemen;
- Zylinderkopfschrauben.
Trennen Sie den Blockkopf, indem Sie den unteren Teil der oberen Abdeckung des Zeitsteuerungsantriebs zur Seite schieben; Führen Sie diesen Vorgang aus, ohne den Kopf des Blocks um die vertikale Achse zu drehen, da er durch zwei Buchsen (C) zentriert wird.
Entfernen Sie mit einer Spritze das restliche Öl aus den Schraubenlöchern im Blockkopf.
Dadurch wird ein korrektes Anziehen der Schrauben gewährleistet.
Ergreifen Sie Maßnahmen, um zu verhindern, dass Fremdkörper in die Ölversorgungskanäle des Blockkopfes gelangen.
Die Nichtbeachtung dieser Vorschrift kann zum Verstopfen der Ölversorgungskanäle und zu einem schnellen Verschleiß der Nockenwelle führen.
Die Schweißflächen von Aluminiumteilen dürfen nicht mit einem scharfkantigen Werkzeug gereinigt werden.
Anhaftende Dichtungsreste mit Decapjoint lösen.
Tragen Sie die Zusammensetzung auf die zu reinigende Oberfläche auf; etwa zehn Minuten warten, dann anhaftende Dichtungsreste mit einem Holzspatel entfernen.
Es wird empfohlen, diesen Vorgang mit Handschuhen durchzuführen.
KONTROLLE DER FUSSFLÄCHE
Verwenden Sie ein Haarlineal und einen Satz Fühler, um zu prüfen, ob die Passfläche verformt ist.
Maximal zulässige Unebenheit:
Das Schleifen der Zylinderkopf-Passflächen ist nicht zulässig.
Auf Risse im Zylinderkopf prüfen.
BESTIMMUNG DER DICKE DER ZYLINDERKOPFDICHTUNG
Kolbenüberstand prüfen
Kohleablagerungen von den Kolbenböden entfernen.
Drehen Sie die Kurbelwelle eine Umdrehung in Drehrichtung, so dass der Kolben von Zylinder Nr. 1 nahe dem OT steht.
Platzhalter Mot. 252-01.
Halterung Mot. montieren. 251-01 mit Anzeige für Unterstützung Mot. 252-01. Bringen Sie das Anzeigebein am Kolbenboden an und bestimmen Sie den OT des Kolbens.
HINWEIS. Alle Messungen sollten entlang der Längsachse des Motors durchgeführt werden, um Fehler bei der Kolbenneigung zu vermeiden.
Messen Sie den Kolbenüberstand.
LASSEN SIE SICH BEI DER AUSWAHL DER DICHTUNGSDICKE AN DEM GRÖSSTEN KOLBENSCHUTZ FÜHREN.
Wenn der maximale Überstand des Motorkolbens:
- weniger als 0,858 mm, dann sollte eine Dichtung mit einer Feder mit zwei Löchern verwendet werden;
- von 0,858 mm bis 1 mm einen Abstandshalter mit einer Feder mit einem Loch verwenden;
- mehr als 1 mm, verwenden Sie einen Abstandshalter mit einer Zunge mit Steigbügeln.
Installieren Sie die zuvor ausgewählte Kopfdichtung. Der Blockkopf wird mit zwei Buchsen (C) zentriert.
Positionieren Sie die Kolben ungefähr auf halbem Weg, so dass die Kolben beim Anziehen der Kopfschrauben die Ventile berühren.
Zentrieren Sie den Blockkopf auf den Buchsen.
Die Unterseite der Köpfe und das Gewinde der Bolzen mit Öl schmieren.
Ziehen Sie die Zylinderkopfschrauben fest (siehe Kapitel 07 „Zylinderkopfschrauben festziehen“).
Einbau in umgekehrter Reihenfolge zum Ausbau.
Zahnriemen einbauen (siehe Verfahren in Kapitel 11, Zahnriemen).
Kühlmittel einfüllen und Luft aus dem Kühlsystem entlüften
Wir stellen das Auto auf einen Wagenheber und schrauben das rechte Vorderrad ab. Entfernen wir die Radlaufverkleidungen und den Plastikschutz, hinter dem sich die Kurbelwellenriemenscheibe verbirgt.
Die Position der Riemenscheibe ist im Allgemeinen bequem. Es ist nicht erforderlich, die obere Motorhalterung zu entfernen, um sie etwas abzusenken.
Zuerst lösen wir den Nebenaggregateriemen - lösen die oberen und unteren Generatorbefestigungsmuttern und lockern die Riemenspannung mit der Einstellschraube.
Der nächste Schritt ist die Kurbelwelle zu fixieren. Es gibt mehrere Möglichkeiten die Kurbelwelle zu fixieren. Die erste Methode führt durch ein Loch im Motorblock, das dazu dient, die Kurbelwelle in einer Position zu fixieren, die dem oberen Totpunkt des Kolbens entspricht. Das Loch befindet sich neben dem Ölmessstab.Lösen Sie mit dem E14-Kopf die Schraube, die das Loch verschließt, und suchen Sie durch Drehen der Achswelle des rechten Rads nach einer Metallstange mit einem Durchmesser von 8 mm, dem Loch auf der Kurbelwelle.
Der zweite Weg ist etwas einfacher. Wir befestigen das Schwungrad durch das Loch im Motorblock.
Wir schalten den fünften Gang ein und suchen beim Scrollen der rechten Halbachse nach einem Loch im Schwungrad, in das wir den Halter einbauen.
Nachdem wir den Halter in das Schwungrad eingebaut haben, reißen wir die Befestigungsschraube der Kurbelwellenriemenscheibe ab. Die Schraube passt gut, sie wurde mit einem selbstgebauten Knauf aus einer Kurbel herausgeschraubt. Ein Knauf war verbogen, aber ein leichter Druckluftschlüssel ließ sich nicht abschrauben.
Die Riemenscheibe passt genau in das Ritzel, sodass Sie möglicherweise ein wenig basteln müssen, um sie zu entfernen.
Video (zum Abspielen anklicken).
Es ist mit bloßem Auge erkennbar, dass die Riemenscheibe ausgetauscht werden muss. Der Dämpfer ist bereits gebrochen und der äußere Teil der Riemenscheibe begann sich abzulösen und den Kunststoffschutz zu schleifen.
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