DIY Pumpenreparatur nsh 100

• Stadt: Sankt Petersburg

Kasappa wird eine solche Pumpe nicht liefern, vor einer Woche habe ich sie aus Interesse angefordert, verursacht durch eine Nachricht aus dem Fahrzeug in einem anderen Forum
diese spezielle Pumpe ist dem Gerätehersteller vorbehalten. wie es oft vorkommt
es kann möglich sein, ein Analogon zu finden, aber vielleicht nicht
Wenn eine Pumpe vom Hersteller reserviert wird, kann sie von der Serienpumpe abweichen, beginnend mit einem gravierenden Unterschied im Eisen, bis hin zu der Tatsache, dass sie einfach in einer anderen Farbe lackiert ist (vom Typ auch Sonderausführung). Nur der Hersteller hat Daten zu den Unterschieden, oder es ist notwendig, das Muster zu zerlegen und zu beobachten.

aber hier ist Kasappas Antwort
Ich habe nachgesehen, aber leider ist diese Pumpe für unseren Kunden reserviert CNH INDUSTRIAL ITALIA SPA ,
Daher ist ein Angebot nicht möglich und Sie sollten sich für jeden Ersatz direkt an sie wenden:

Reparatursatz für Pumpe NSh-100A <>

Reparatursatz für Zahnradpumpe NSh-100A-3, Serie "ANTEY"
Katalognummer: 119

Reparatursätze für Hydraulikaggregate und Sattelzugmaschinen, Reparatursätze für Dieselmotoren, Dichtungssätze für Pkw-Motoren, Mähdrescher vom Hersteller

PE "RODONIT 2008" bietet ein komplettes Sortiment an Reparatursätzen, Gummiwaren für die Reparatur von Hydraulikaggregaten und Aggregaten: Traktoren: MTZ, YuMZ, KhTZ, LTZ, VTZ, T-16, T-25, T-40, T- 70, T-130, T-150, DT-75, K-700, K-700A, K-701, T-4A, TT-4M, TDT-55A; Dieselmotoren: D-240, D-245, D-260, D-21, D-65, D-144, D-160, A-41, A-01, SMD-14, SMD-18, SMD-22 , SMD-60, SMD-72; LKW: ZIL, ZIL-130, GAZ, GAZ-53, SAZ, KAMAZ, MAZ, KRAZ, URAL; kombiniert: NIVA SK-5M1, DON-1200, DON-1500, YENISEI, AKROS, SKIF, KSK-100 usw.

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Verkaufsabteilung:
t. 050-985-10-96
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Video Reparatursatz für Pumpe NSh-100A des RODONIT 2008 Kanals

für Garantieservice und technisches Know-how von Niederdruckpumpen, Hydraulikventilen, Hydraulikzylindern

Der Zweck unseres Service-Centers – Garantiereparatur und Service von Hydraulikventilen, Zahnradpumpen, Hydraulikzylindern.Erfahrene Service-Center-Spezialisten beraten zu Betrieb, Einsatz und Reparatur von Hydraulikaggregaten – Niederdruckpumpen, Hydraulikzylindern und Hydraulikventilen. Als offizielle Servicestelle "Hydrosila-MZTG" erstellen wir für alle geprüften Produkte ein offizielles - Werksgutachten mit Aushändigung eines Produktprüfzeugnisses mit detaillierter Angabe der Störungsursachen und der durchgeführten Arbeiten zu deren Beseitigung.

R 80 3 / X-XX (alle Modifikationen)

R 80 3 / X-XXX (alle Modifikationen)

R 160 3 / X-XXX (alle Modifikationen)

* Reparaturpreis + Komponentenkosten

• Hydraulische Geräte, die nicht in der Preisliste enthalten sind, werden nach separatem Kostenvoranschlag repariert.
• Hydraulische Geräte werden entsprechend ihrem Ist-Zustand repariert und die Preisliste kann sich nach oben oder unten ändern
• Alle in unserem Servicecenter getesteten Produkte sind gekennzeichnet
• Alle Produkte werden nach der Reparatur mit einer eigenen Garantie versehen
• Nach der Verifizierung wird für alle Produkte ein ACT mit einer Schlussfolgerung ausgestellt

Die Gewährleistungsfrist für Hydraulikventile, Hydraulikzylinder, Zahnradpumpen beträgt 12 Monate ab dem auf der Garantiekarte angegebenen Verkaufsdatum, jedoch nicht mehr als 18 Monate ab Herstellungsdatum, vorbehaltlich der Transport-, Lager- und Betriebsbedingungen.
Im Falle eines Ausfalls von Wasserkraftwerken während der Garantiezeit wird der Anspruch von der Organisation akzeptiert, die das Gerät verkauft hat.

Die Garantie gilt nicht für Wasserwerke:
- nicht mit dem Verkaufsdatum auf der Garantiekarte gestempelt;
- nicht innerhalb von 6 Monaten ab Herstellungsdatum an der Maschine installiert;
- in Produkte eingebaut sind, für die ihre Anwendbarkeit nicht vereinbart wurde;
- vom Verbraucher zerlegt (das Siegel fehlt oder ist beschädigt)

Bitte sei informiert.

Beschwerden über die Qualität der Produkte von Verbrauchern werden nur berücksichtigt, wenn Beschwerden vorliegen, die auf Folgendes hinweisen:

• Name der Organisation,
• Datum und Nummer des Dokuments, mit dem dieses Produkt gekauft wurde,
• Produktname,
• auf welchem ​​Gerät wurde das Produkt installiert
• Art und Gründe des Produktausfalls

Für Garantiereparaturen von NSh-Pumpen, Hydraulikventilen und Hydraulikzylindern sowie Service nach der Garantie wenden Sie sich bitte an "Service-Center Wostok"
Moskauer Gebiet, Noginsk, st. Zakharovskaya, 2
Tel.-Nr. 8 (985) 360-18-24
Fax. 8 (496) 519-18-00

Schließen Sie das Ventil für die Ölversorgung der Pumpe NSh 100A-3L am linken Hydrauliktank und entfernen Sie die Pumpe 4 (Abb. 17).

Mit leichten Schlägen mit einem Kupferhammer durch den Dorn entlang des Wellenendes die Welle 13 in Richtung des hinteren Flansches herausdrücken, bis das Lager 7 aus der Gehäusebohrung heraustritt. Lager 7 mit einem Abzieher von der Welle drücken, ohne die Welle aus dem Gehäuse zu nehmen. Welle mit Lager 4 zum vorderen Flansch herausdrücken, dabei in die Zähne der Welle und der Verteilerräder eingreifen. Lager 4 von der Welle abpressen.

Ggf. Wellendichtringe 8 aus den Flanschen herausdrücken, Entlüfter 9 und Verschlussschraube 11 herausschrauben, Deckel 10 abnehmen.

Drücken Sie die Manschetten 8 in den vorderen und hinteren Flansch bis zum Anschlag in der Schulter. Die Lippen des Kragens müssen zur Innenseite der Flansche zeigen. Deckel 10 mit Dichtung, Entlüfter 9, Stopfen 11 einbauen.

Lager 7 auf die Welle aufpressen. Setzen Sie den Ring 6 in die Nut der Welle ein.

1. Wellendurchmesser für Lager - 90 + 0,025 mm. Der zulässige Wellendurchmesser beträgt 89,99 mm. Die Vorspannung zwischen Welle und Lager beträgt 0,003… 0,045 mm, der zulässige Spalt beträgt 0,01 mm.

Ersatzteilproduktion:

Reparatur einer Zahnradpumpe

Die reparierten Zahnradpumpen vom Typ NSh haben eine Gewährleistungsfrist von 6 Monaten.

Bei der Reparatur nach technischen Anforderungen erfolgt die Fehlersuche an Teilen und Schnittstellen, 100% Nachschleifen und Montieren von Getrieben, Austausch von Gummiwaren, falls erforderlich, Anfertigung von Gehäusen, Buchsen, Clips - Klemmung und Lagerung.

Die Pumpen werden am Stand KI 4815 auf Druck und Wirkungsgrad von mindestens 90 % geprüft.

Im Jahr 2015 wurden 2.505 Hydraulikpumpen repariert.

Im Werk gibt es einen Tauschfonds, der es unseren Kunden ermöglicht, Zahnradpumpen zur Überholung zu übergeben und noch am selben Tag Umwälzaggregate aus dem Lager zu erhalten.

Bei Problemen mit dieser speziellen Technik ist häufig eine Reparatur von Hydraulikpumpen erforderlich. Oft erfordert eine solche Situation nicht das Eingreifen qualifizierter Spezialisten, und wenn Sie ein wenig sicheres Wissen haben, können Sie es mit Ihren eigenen Händen beheben.

Es wird empfohlen, sich mit den häufigsten Fehlfunktionen und Möglichkeiten zu ihrer Beseitigung aus dem Artikel vertraut zu machen.

Der Betrieb jeder Hydraulikpumpe basiert auf dem Prinzip des Ansaugens und Abgebens von Flüssigkeit.

Hauptstrukturelemente:

Zwischen ihnen bewegt sich eine Flüssigkeit, die beim Füllen der Druckkammer beginnt, auf den Kolben zu drücken, diesen zu verschieben und dem Arbeitswerkzeug eine Bewegung zu verleihen.

Grundlegende Betriebsparameter aller Arten von Hydraulikpumpen:

• Motordrehzahl, gemessen in U/min.
• Arbeitsdruck im Zylinder, in bar.
• Das Volumen des Arbeitsmediums in cm³ / U oder die von der Pumpe während einer Umdrehung der Motorwelle verdrängte Flüssigkeitsmenge.

Die wichtigsten Gerätetypen:

• Manuelle hydraulische Hydraulikpumpe... Dies ist die einfachste Einheit, die nach dem Prinzip der Flüssigkeitsverdrängung arbeitet.

Beim Drücken des Griffs bewegt sich der Kolben nach oben, wodurch eine Saugkraft entsteht und durch das KO2-Ventil gelangt Flüssigkeit in die Kammer, die beim Anheben des Griffs verdrängt wird.

Die Vorteile solcher Einheiten:

1. geringe Leistung im Vergleich zu Antriebseinheiten.

• Radialkolben. Sie können einen Druck bis 100 bar entwickeln, haben eine lange Betriebsdauer. Es gibt zwei Arten von Radialkolbenpumpen:

1. rotierend. Bei solchen Geräten ist die Kolbengruppe im Rotor angeordnet, durch seine Drehung macht der Kolben hin- und hergehende Bewegungen, wobei er abwechselnd die Löcher zum Ablassen der Flüssigkeit durch die Spulen verbindet;

Rotationsradialkolbenpumpengerät

1. mit Exzenterwelle. Der Unterschied besteht in der Anordnung der Kolbengruppe im Stator; solche Pumpen verteilen Flüssigkeit durch die Ventile.

1. hohe Zuverlässigkeit;
2. es wird mit Hochdruck gearbeitet, was die Produktivität steigert;
3. erzeugt einen minimalen Geräuschpegel während des Betriebs.

1. hohe Pulsationsrate bei Flüssigkeitszufuhr:
2. große Masse.

• Axialkolben. Dies ist die häufigste Art von Ausrüstung.

Je nach Lage der Drehachse des Motors kann Folgendes vorliegen:

Die Vorteile solcher Pumpen:

1. hohe Effizienz;
2. Hochleistung.

1. hoher Preis.

• Zahnradpumpen beziehen sich auf rotierende Geräte... Der hydraulische Teil der Struktur besteht aus zwei rotierenden Zahnrädern, deren Zähne beim Kontakt Flüssigkeit aus dem Zylinder verdrängen. Zahnradpumpen können sein:

1. mit externem Getriebe;
2. mit Innenverzahnung, bei der sich die Zahnräder innerhalb des Gehäuses befinden.

Das Foto zeigt die Arten von Zahnradpumpen.

Getriebe werden in Anlagen eingesetzt, in denen der Betriebsdruck 20 MPa nicht überschreitet. Sie werden am häufigsten in Land- und Baumaschinen, Schmiersystemen und Mobilhydraulik eingesetzt.

• Einfache Konstruktion.
• Kleine Größe.
• Leicht.

• Niedriger Wirkungsgrad, bis zu 85 %.
• Kleine Wendungen.
• Kurze Lebensdauer.

Hinweis: Um die Lebensdauer der Hydraulikpumpe zu erhöhen, ist es unbedingt erforderlich, die Anforderungen der Betriebsanleitung genau zu befolgen.

Fast alle Störungen, die während des Betriebs von Hydraulikpumpen auftreten, sind das Ergebnis von Faktoren wie:

• Nichteinhaltung der Regeln der Geräteverwaltung und Vernachlässigung während der Wartung:

1. vorzeitiger Austausch von Öl und Filtern;
2. Beseitigung von Undichtigkeiten im Hydrauliksystem.

• Fehler bei der Auswahl von Hydraulikflüssigkeit oder Öl.
• Die Verwendung von Zubehör, das nicht der Betriebsart der Pumpe entspricht.
• Falsches Hardware-Setup.

Die Tabelle enthält eine Liste der häufigsten Störungen und deren Behebung:

Spiel in der Steuerstange.

Die Lagersitzstifte sind gebrochen.

Der Kanal zwischen Steuerschieber und Kolben ist verschmutzt.

Festfressen an der Oberfläche des Kolbens behindert seine reibungslose Bewegung

Hydraulikpumpe prüfen und ggf. reparieren

Der Widerstand der Hydraulikleitung zwischen den Fernbedienungselementen der Druckwaage und dem Bedienfeld hat sich erhöht.

Niedriger Steuerdruck

Passen Sie den Gerätesteuerdruck an

Das Keilwellenprofil der Antriebswelle ist abgenutzt.

Kolbenschuhe oder Kolben selbst sind verschlissen oder beschädigt

Lager zu stark abgenutzt

Druckwaage falsch ausgerichtet.

Die Spule des Steuermechanismus ist gebrochen.

Die Steuerschieberfedern sind beschädigt oder gebrochen.

An der Spule oder Bohrung hat sich ein Fresser gebildet.

Die Federn des Steuerzylinders sind beschädigt oder gebrochen.

Funktionsstörungen von Elementen im Kreislauf der Ferndruckwaage

Das minimale Arbeitsvolumen des Gerätes ist zu hoch eingestellt.

Die Stützflächen des Hydropumpenträgers und der Sattel der Stützlager sind abgenutzt oder beschädigt

Hydraulikpumpe prüfen und ggf. reparieren

Der Kanal vom Ausgangskanal zum Steuerschieber ist verschmutzt

Es befindet sich ein geringer Gehalt an Arbeitszusammensetzung im Tank.

Unterdruck am Eingang der Hydraulikpumpe.

Verschlissene oder beschädigte Schnittstellen zwischen Zylinderblock und Verteiler.

Schlechte Wärmetauscherkühlung. Überprüfen Sie den Wärmetauscher, spülen und reinigen Sie die Kühlflächen.

Größere Störungen Ausrüstung Pumpe

Verschleiß der Wände und des Bodens der Gehäusewannen, der Stirnseiten der Zahnräder und der Zapfenoberflächen, der Buchsenlöcher für den Zapfen, Abplatzen der Kanten der Pumpendeckelkragen für die Stopfbuchse, Verschleiß der Deckelebene.

Reparatur einer Zahnradpumpe

Die Pumpe wird zerlegt und repariert, wenn sie einen volumetrischen K.P.D. weniger als 0,6 (nach dem Austausch der Dichtungen). Um diese Anzeige richtig zu steuern, muss zwischen den Bezeichnungen der Hydraulikpumpen unterschieden werden. In den Markierungen NSh-10D, NSh-32 und NSh-46U entspricht die Zahl der theoretischen Produktivität der neuen Pumpe in Kubikzentimeter pro Umdrehung der Zahnräder. Die Buchstaben D, U nach der Zahl bedeuten das Pumpenmodell. Die Drehrichtung des Antriebsrades ist auf dem Pumpenschild mit dem Buchstaben L (links) oder P (rechts, aber meistens nicht angegeben) angegeben.

Abmessungen des Zahnradpumpengehäuses, mm. Tabelle 1

* Abmessungen für umgebaute Crimp-Rümpfe

Beim Zerlegen der Pumpen die Schrauben lösen, den Pumpendeckel abnehmen und die Teile von Hand abnehmen. Der Abzieher wird nur verwendet, wenn das untere Buchsenpaar aus der Buchse entfernt wird. Die Buchsen des Deckels und des Dichtrings der Pumpen NSh-32 und NSh-46 sind austauschbar, aber wenn die Pumpe aus diesen Teilen wieder zusammengebaut wird, ist eine Depersonalisierung der Buchsen und Zahnräder nicht zulässig.

Erstmals zur Reparatur angelieferte Pumpen werden durch Verschieben der Zahnräder mit konzentrischen Buchsen repariert. Mit dieser Methode können Sie die Pumpe kostengünstiger reparieren, da die Wiederherstellung des Pumpenkörpers auf einen Vorgang reduziert wird - die Verschwendung der Brunnen zu einer größeren Größe (Tabelle 1; Abb. 1). Die Pumpe ist mit Exzenterbuchsen montiert, die Verschiebung der Zahnradachse sollte der Hälfte der Differenz der Größen der Zahnköpfe und der Gehäusebohrungen entsprechen.

Abb. 1. Hydraulikpumpengehäuse

Bei stärkerem Verschleiß der Pumpengehäuseoberflächen (zweite und dritte Reparatur) wird das Gehäuse einer plastischen Verformung - Heißkompression - ausgesetzt.

Reis. 2. Vorrichtung zum Bördeln des Pumpengehäuses: 1-repariertes Pumpengehäuse; 2-Auswerfer; 3-Matrix; 4-Form-Körper; 5-Gift; 6-Top-Platte.

Dazu wird der Körper in einen elektrischen Heizofen mit automatischer Temperaturregelung gelegt und 30 Minuten gehalten. bei 500 + 10 0 Dann wird der Körper in die Matrize 3 (Abb. 2) des Geräts eingebaut und unter einer Presse komprimiert. Die Kompression des Körpers muss bei einer Temperatur von nicht weniger als 4300 °C abgeschlossen werden. Der komprimierte Körper wird einer Wärmebehandlung unterzogen: Erhitzen und Halten für 30 Minuten. bei 5200 °C, Abschrecken in Wasser mit einer Temperatur von 60-1000 °C und Anlassen (Alterung) für 4-6 Stunden bei 170-1800 °C. Der gewellte Körper wird auf einer 1L62B-Drehmaschine oder auf 6M82- und 6M12P-Fräsmaschinen mit einer Vorrichtung gebohrt (Abb. 3).

Reis. 3. Vorrichtung zum Bohren von Zahnradpumpengehäusen: a - Vorrichtung für die stiftlose Installation des Gehäuses; b - eine Vorrichtung zum Bohren; im Dorn; 1-Gerätekörper; 2-polig; 3-Achs-Gehäuse; 4-Leiter-Körper; 5-beweglicher Konus; 6-Klemme; 7-Schneiddorn; 8-Klemmschraube; 9-Schneider; 10-polig; 11-Schneider.

Die Elliptizität von Bohrlöchern sollte nicht mehr als 0,01 mm betragen, die Verjüngung - nicht mehr als 0,02 mm, die Nichtparallelität der Achsen der Bohrlöcher - nicht mehr als 0,03 mm und die Fehlausrichtung der Ebenen des Bodens des Gehäuseschächte - nicht mehr als 0,02 mm. Die Tiefe der Vertiefungen wird durch einen Indikator kontrolliert.

Zur Restaurierung der Pumpenräder werden die verschlissenen Flächen der Zapfen, Enden und Flächen der Verzahnungsköpfe auf einer 3B12 Rundschleifmaschine auf Reparaturmaß geschliffen. Die Schleifscheibe der Marke PP-300x40x127-Ek wird zum Schleifen der Enden der Zahnräder gefüllt, wie in Abbildung 4 gezeigt. Der Krümmungsradius der Kanten der Zähne sollte 0,01 mm betragen.

Reis. 4. Schleifen der Enden der Zahnräder: a - die Position der Kante der Scheibe während des Schleifens; b-Schleifen der Stirnseite; Einrichten der Schleifscheibe.

Der Rundlauf der Enden der Verzahnung gegenüber der Mittellinie darf nicht mehr als 0,01 mm betragen. Die Schleifscheibe sollte nach der Bearbeitung mit 20-30 Zahnrädern gerichtet werden, die Abmessungen der Zahnräder nach dem Schleifen sind in Tabelle 2 aufgeführt.

Abmessungen der Zahnradpumpenräder nach dem Schleifen. Tabelle 2

Außendurchmesser des Zahnradkopfes, mm

Die Tiefe der Aufkohlungsschicht des Zahnrades nach der Bearbeitung muss mindestens 0,8 mm betragen (Härte HRC 58-62).

Je nach Zahnlänge werden die reparierten Zahnräder jeder Reparaturgröße mit einem Hebelbügel in Gruppen im Abstand von 0,005 mm einsortiert.

Pumpenbuchsen werden durch plastische Verformung durch Kompression (Abb. 5) im kalten Zustand repariert.

Reis. 5. Vorrichtung zum Crimpen von Buchsen: a-Vorrichtung zum Crimpen von Buchsen; b-Ärmel; 1-Stange (Arbeitswerkzeug); 2-Gift; 3-Ärmel; 4-Matrix; 5-Einsatz; 6-Auswerfer; 7-Matrix-Körper.

Die Abmessungen des Hülsenrohlings nach dem Stauchen sind in Tabelle 3 aufgeführt.

Abmessungen des Hülsenrohlings nach dem Stauchen Tisch 3

An der Bördelhülse ist die Stirnseite B bearbeitet, eine Ölnut auf den Durchmesser d1 (Bild 6) eingearbeitet, eine Bohrung für einen Zapfen aufgeweitet oder auf die Größe d gebohrt.

Bei der Bearbeitung kommt ein Exzenter-Spannzangenfutter zum Einsatz (Abb. 7), welches die Bearbeitung von Buchsen mit Exzenter ermöglicht.

Reis. 7. Exzenterspannzangenfutter: 1-Spannzange; 2-Hülsen-Halterung; 3-Einstellschraube; Etui mit 4 Patronen; 5-Klemmschrauben.

Zur Bearbeitung der Endebenen B und C (siehe Abb. 6) werden zwei Fräser mit einem Spezialkopf (Abb. 8) auf dem Träger montiert, so dass die Länge der Hülse nach der Bearbeitung den Angaben in Tabelle 4 entspricht.

Reis. 8. Abmessungen der Hülse nach der Bearbeitung (siehe Abb. 6), mm Tabelle 4

* Abmessungen für kompressionsüberholte Pumpengehäuse.

Die Höhe der Buchsen, die gleichzeitig mit zwei Fräsern bearbeitet werden, unterscheidet sich in der Regel um nicht mehr als 0,005 mm und die Buchsen entsprechen der gleichen Gruppe. Die Stoßflächen der Buchsen werden auf einer Fräsmaschine mit einer Vorrichtung gefräst (Abb. 9)

Abb. 9. Fräsen der Stoßfläche von Buchsen: 1-Buchsen; 2-Schneider.

Unregelmäßigkeiten in der Passfläche des Deckels 1 (Fig. 10) der Pumpe werden durch Fräsen dieser Fläche beseitigt, bis Verschleißspuren entfernt sind. Wird am Deckel der Bund mit dem Stopfbuchsensicherungsring abgebrochen, so wird anstelle des Bunds eine Nut angebracht und ein Stahlring 2 in den Deckel eingebaut, der mit Schrauben 3 befestigt wird.

Reis. 10. Wiederherstellung des Haltekragens des Pumpengehäusedeckels: 1-Deckel; 2-Ring; 3-Schraube.

Buchsen und Zahnräder, sind Gegenstücke, werden nach Größengruppen so ausgewählt, dass sich die Länge jedes Paars von unteren Buchsen, Zahnrädern und oberen Buchsen um nicht mehr als 0,005 mm unterscheidet. Die im Gehäuse verbauten Buchsen sollten nicht mehr als 0,005 mm gegeneinander überstehen. Die Gummidichtringe und die Manschette, die ihre ursprüngliche Elastizität verloren haben, werden ersetzt. Die ausgewählten Zahnräder und Buchsen werden vor dem Zusammenbau der Pumpe mit Dieselöl geschmiert. Bei der Montage mit Linkslauf wird der Körper in eine Halterung oder einen Schraubstock mit Kupferbacken eingebaut, so dass der Einlass zum Arbeiter gerichtet ist. Das passende Paar (links und rechts) der unteren Hülsen wird in die Vertiefungen des Pumpengehäuses eingesetzt. Das Antriebsrad ist im rechten Schacht und das Abtriebsrad im linken Schacht eingebaut. Bei der Montage einer rechtsdrehenden Pumpe wird das Antriebszahnrad im linken Schacht und das Abtriebszahnrad rechts installiert. Die Stopfbuchse wird mit einer dünnen Schicht Graphitfett oder Fett geschmiert und mit einem Dorn in den Deckel eingepresst. Die Lippe des Wellendichtrings muss zur Innenseite des Deckels zeigen. Die montierte Pumpe wird auf dem Ständer KI-4200 oder KI-4815 eingefahren und getestet (Abb. 11)

Reis. 11. Prüfung der Zahnradpumpe: a-Installation der Pumpe auf dem Ständer KI-4200; b-Schema der Pumpenverbindung zum Hydrauliksystem; 1-Armatur zum Anschluss von Hydraulikaggregaten; 2-Auslassschlauch; 3-Testpumpe; 4-Schlauch zum Saugraum der Pumpe; 5-Pumpen-Montagehalterung; 6 Verbrauchsmaterial-Tank; 7-Filter; 8-Flüssigkeits-Durchflussmesser; 9-Kühler des Kühlsystems; 10- Zentrifugalfilter; 11-Überlaufspule; 12-Kippschalter des Umdrehungszählers; 13-Umdrehungszähler; 14-Hochdruckmanometer; 15-Block Niederdruck mit Manometer; 16-Gas; 17-Wege-Ventil.

Einlaufmodus: ohne Druck - 4 Minuten, bei einem Druck von 2,0 MPa - 7 Minuten, bei 4,0 MPa - 5 Minuten, bei 7,0 MPa - 4 Minuten, bei 10,0 MPa - 12 Minuten und bei 13,5 MPa - fünf Zyklen 0,5 Mindest. Der Druck in der Druckleitung wird durch eine Drossel geregelt.

Die Pumpen werden auf Leistung bei einem Druck von 10 MPa und einer Öltemperatur von 45-550 °C getestet. Die Testergebnisse müssen den in Tabelle 5 angegebenen Indikatoren entsprechen.

Anzeigen der reparierten Zahnradpumpen. Tabelle 5

Bei folgenden Störungen sollte die Pumpe vom Schlepper ausgebaut und routinemäßig repariert werden: Luftlecks (Ölschaum im Hydrauliktank), Ölleckagen an den Dichtungen, Gestänge heben nicht oder nur sehr langsam an.

Schrauben lösen und Motorhaube vorn absenken. Schließen Sie die Hydrauliktankventile.

Trennen Sie den Öleinlass und die Winkelkupplung des Hochdruckschlauchs von der Pumpe. Entfernen Sie die vier Schrauben und entfernen Sie die Pumpe vom Steuerzahnradgehäuseflansch. Verschließen Sie die Öffnungen des Pumpengehäuses mit Sicherheitsstopfen.

Pumpe demontieren

Entfernen Sie die Schrauben 10 (Abb. 5.109). Entfernen Sie die Abdeckung 9 vom Gehäuse 8. Entfernen Sie die Sicherheitsstopfen 15 und 20 vom Gehäuse. Entfernen Sie die Zentrierhülse 21 aus dem Gehäuse und den Lagerkäfig 22. Entfernen Sie die Käfige 19 und 22 mit den Zahnrädern 4 und 6 und dem O-Ring 23 aus dem Gehäuse.

Entfernen Sie die Getriebegehäuse ohne Verformungen und Beschädigungen der Oberflächen.

Entfernen Sie den Lagerkäfig aus den Zahnrädern und die Zahnräder aus dem Spannkäfig 19. Entfernen Sie die Laufbuchsen 7 von den Zahnrädern und entfernen Sie die Platten 16 aus dem Spannkäfig.

Es ist nicht erlaubt, die Clips, Zahnräder und Platten zu vervollständigen.

Platten 11, Sicherungsringe 1 und 12, Dichtungen 17 und 25 und Manschetten 18 und 24 von den Kunststoffplatten und der Halteklammer entfernen.

Entfernen Sie den Bund 14 mit dem Stützblech 13, dem Sicherungsring 3 und dem Stützring 5 aus dem Gehäuse. Bündchen 2 aus dem Körper drücken.

Überprüfung des technischen Zustands und Fehlersuche von Pumpenteilen

Pumpenteile in Dieselkraftstoff spülen. Kratzer, Kratzer oder deutliche Gebrauchsspuren sind auf Reibflächen nicht erlaubt.

Ersetzen Sie alle Gummidichtungen durch neue.

Reis. 5.109. Pumpe NSh 100A-3-00

Vor dem Zusammenbau der Pumpe alle Teile mit Motoröl schmieren.

Setzen Sie die Manschette 14 mit der Stützplatte 13 in das Gehäuse 8 ein. Setzen Sie die Dichtungen 18 und 24, die Dichtungen 17 und 25, die Sicherungsringe 1 und 12 und die Platten 11 in die Platten 16 und den Halter 19 ein.

Setzen Sie die Kunststoffplatten in den Klemmring ein.Setzen Sie die Einsätze 7 auf die Antriebs- und Abtriebsräder 4 und 6. Montieren Sie die Zahnräder mit den Einsätzen auf den Klemmring mit Platten und den Laufring 22 auf die Zahnräder mit den Einsätzen.

Setzen Sie die Käfige mit Zahnrädern in das Gehäuse und die Zentrierhülse 21 in das Gehäuse und den Lagerkäfig ein. Gummiring 23 und Abdeckung 9 am Gehäuse montieren und mit Schrauben 10 mit Unterlegscheiben befestigen. Pumpendeckel so montieren, dass sich die Beschriftung EXIT seitlich am Spannbügel befindet.

Setzen Sie die Manschetten 2 auf das Antriebsrad 4 und drücken Sie diese mit den Ölabstreiflippen in das Innere der Pumpe bis zum Anschlag in die Schulter des Gehäuses. Stützring 5 einsetzen und mit Sicherungsring 3 sichern.

Pumpentest

Installieren Sie die Pumpe auf dem Ständer KI-4815M. Prüfflüssigkeit: Motoröl mit einer Temperatur von 45-55 ° C.

Überprüfen Sie die Pumpe auf Undichtigkeiten. Erzeugen Sie eine zyklische Belastung, indem Sie den Druck mit der Drossel von 0 auf 13,5 MPa (135 kgf/cm2) laut Manometer erhöhen und absenken. Mindestens fünf Ladezyklen durchführen. Die Dauer jedes Zyklus beträgt mindestens 30 Sekunden. Gleichzeitig sind Ölleckagen durch die Dichtungen nicht zulässig.

Prüfen Sie die Luftleckage bei einem Druck von 0,2-0,5 MPa (2-5 kgf/cm2) für 3 Minuten. In diesem Fall ist ein Luftaustritt (Aufschäumen des Öls im Standtank) nicht zulässig.

Pumpenfluss prüfen. Stellen Sie mit dem Gashebel den Druck gemäß dem Manometer auf 10 MPa (100 kgf / cm2) ein und drehen Sie das Ventil, um den Ölfluss durch den Flüssigkeitsdurchflussmesser zu leiten. Schalten Sie den Kippschalter des Impulszählers ein. Nachdem 200 Liter Öl durch das Messgerät gelaufen sind, schalten Sie es aus. Die Anzahl der Impulse muss kleiner oder gleich 1677 sein. Der angezeigte Wert entspricht einem Vorschub von 0,75. Der Kontrollwert des Durchflusses sollte mindestens 110 l/min für D-180.120 und 130 l/min für D-180.100 betragen.

Einbau der Pumpe

Video (zum Abspielen anklicken).

Setzen Sie die Pumpe auf den Flansch des Verteilergetriebegehäuses und sichern Sie sie mit Schrauben und Unterlegscheiben. Schließen Sie den Öleinlass und die Winkelkupplung des Hochdruckschlauchs an die Pumpe an. Heben Sie den Frontschutz an und befestigen Sie ihn mit Schrauben und Unterlegscheiben am Längsträger.

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