DIY Kompressor Reparatur

Der Kompressor ist ein ziemlich komplexes technisches Gerät, da er verwendet wird, kann er verschleißen und ausfallen. In diesem Artikel betrachten wir alle Methoden der Wartung und des Betriebs, um die Lebensdauer zu maximieren. Ausführen DIY Kompressor Reparatur, wenn er noch brach, vielleicht.

Die Zuverlässigkeit von Kompressoranlagen hängt weitgehend von einer rechtzeitigen und qualitativ hochwertigen Wartung ab. Viele Ausfälle von Kolbenkompressoren sind das Ergebnis einer mangelhaften Reinigung der Druckluft (abrasiver Staub, Wasser und andere Einschlüsse). Die Anwendung und der rechtzeitige Austausch und die Reinigung von Filterelementen verzögern die Kompressorreparatur um lange Zeit.

Die Hauptgründe für den Ausfall eines Kolbenkompressors sind:

• Ungünstige Betriebsbedingungen
• Geplante Wartung wird nicht durchgeführt
• Nicht kompetentes Servicepersonal

Um eine qualitativ hochwertige Wartung, Bedienung und Reparatur des Kompressors mit eigenen Händen zu gewährleisten, müssen alle oben genannten Punkte gelöst werden.

Der Hauptunterschied zwischen Wartung und Kompressorreparatur besteht darin, dass bei Reparaturen bestimmte Teile zwangsweise ausgetauscht werden und bei der Wartung Teile je nach tatsächlichem Zustand nach Bedarf ausgetauscht werden.

Ein Kompressor ist ein Gerät zum Erhöhen des Drucks und zum Bewegen des Gases an die erforderliche Quelle (Spritzpistole, Schleifer, Schraubenschlüssel, Airbrush und andere pneumatische Geräte). Die Hauptnachfrage bei der Karosseriereparatur ist ein Kolbenkompressor vom Typ Öl. Bei Kolben wird das Volumen der Arbeitskammern mittels Hubkolben verändert.

Sie haben eine unterschiedliche Anzahl von Arbeitszylindern und unterscheiden sich nach folgender konstruktiver Anordnung:

• Horizontal
• Vertikal
• Entgegengesetzt
• Rechteckig
• V- und W-förmig
• Sternförmig

Bevor Sie Kompressorreparaturen mit Ihren eigenen Händen durchführen, müssen Sie den technischen Aufbau studieren. Das Foto unten zeigt ein Diagramm eines einstufigen Kompressors, Kolbengruppe.

1. Kurbelwelle
2. Rahmen
3. Pleuelstange
4. Kolbenbolzen
5. Kolben
6. Zylinder
7. Ventil
8. Zylinderkopf
9. Ventilplatte
10. Schwungrad
11. Öldichtungen
12. Kurbelwellenlager

Auf dem Gehäuse in der Nähe des Elektromotors befindet sich eine Automatisierungseinheit, die als Druckschalter bezeichnet wird. Es kann verwendet werden, um den Kompressor einzustellen. Es ist möglich, den aufgeblasenen Druck zu verringern oder zu erhöhen.

Bei Mängeln (Klopferscheinungen, Festklemmen von reibenden Teilen, starke Erwärmung, erhöhter Schmiermittelverbrauch usw.) ist eine Reparatur erforderlich.

Es ist wichtig, die Art und den Umfang der Reparaturen in der Phase der Diagnose des Objektzustands vor der Reparatur festzulegen. Kompressorstörungen können in zwei Gruppen eingeteilt werden: technische Störungen (Arbeitsteil der Kolbengruppe und Störungen der elektrischen Ausrüstung). Nachfolgend sind die häufigsten Pannen aufgeführt:

• Kompressor (Motor) startet nicht
• Der Elektromotor brummt und dreht sich nicht
• Kompressor nimmt keine Drehzahl auf
• Klopfen in der Zylinder-Kolben-Gruppe
• Der Zylinder ist zu heiß
• Leistung ist gesunken
• Starke Vibrationen

Der Kompressor lässt sich nicht einschalten, das häufigste Problem. Das Wichtigste und Triviale, das bei dieser Aufschlüsselung sein kann, ist, dass im Netz keine Spannung vorhanden ist. Als erstes sind Stecker und Leitung auf Unterbrechung zur Versorgung des Elektromotors zu prüfen.Prüfen Sie mit einem speziellen „Tester-Schraubendreher“, ob alle Phasen unter Spannung stehen. Überprüfen Sie die Sicherung, falls vorhanden. Stellen Sie sicher, dass die Anlaufkondensatoren funktionieren (bei einphasigen Kompressoren beträgt die Spannung 220 V).

Achten Sie auf das Druckniveau im Tank (Empfänger). Vielleicht ist der Druck ausreichend und die Automatisierung startet den Kompressor nicht, sobald der Druck auf ein bestimmtes Niveau sinkt, startet der Elektromotor automatisch. Dies ist keine Aufschlüsselung, viele Leute vergessen diese Nuance und sorgen sich im Voraus.

Das Rückschlagventil kann auch zu einem Problem werden, wenn sich der Kompressor nicht einschaltet. Auch ein defektes Automatisierungsgerät (Pressostat) beeinflusst den Ausfall (ein, aus), der Taster am Gerät selbst kann unbrauchbar geworden sein.

Wenn der Elektromotor nicht startet, brummt, brummt, nicht die erforderliche Drehzahl erreicht oder während des Betriebs stoppt, bedeutet dies nicht immer seinen Ausfall.

Die wichtigsten Störungen des Elektromotors, die seinen ordnungsgemäßen, unterbrechungsfreien Betrieb beeinträchtigen können:

• Niedrige Motorleistung (unzureichende Netzspannung)
• Wackelkontakt, schlechter Kontakt
• Das Rückschlagventil ist außer Betrieb (undicht), wodurch ein Gegendruck entsteht
• Fehlerhaftes Starten des Kompressors (siehe Betriebsanleitung)
• Kolbengruppe verklemmt (wegen Ölmangel, Überlastung)

Wenn sich der Elektromotor des Kompressors überhaupt nicht einschaltet und keine Geräusche macht, weist dies auf Folgendes hin:

• Netzsicherung hat ausgelöst
• Überlastschutz hat ausgelöst
• Schlechte elektrische Verbindung (Verkabelungsprobleme)
• Das Schlimmste ist, dass der Elektromotor durchgebrannt ist (es gibt oft einen charakteristischen Geruch)

Einer der Gründe für einen Kompressorausfall ist eine fehlerhafte Kolbengruppe. Es ist recht einfach, einen Defekt in diesem System zu erkennen. Sie werden normalerweise von hämmernden, krachenden, schleifenden und anderen Geräuschen metallischer Natur begleitet. Wenn der Kompressor klopft, ist sein Auslassteil defekt, bei dem viele Metallteile miteinander interagieren. Durch ihre Reibung und Abnutzung entstehen Fremdgeräusche und unangenehme Geräusche.

Sie sollten nicht mit einem solchen Zusammenbruch beginnen; wenn möglich, sollte er beseitigt werden, sobald Sie die ersten Anzeichen ihrer Manifestation gehört haben. Die Hauptfehler, wenn der Kompressor anfängt zu klopfen und lauter zu arbeiten als zuvor:

• Abgestürzte Lager, Pleuelbuchsen
• Die Lager der Kurbelwelle sind defekt.
• Kolben, Ringe, Finger am Kolben verschlissen
• Zylinder verschlissen
• Lockere Zylinder- und Kopfschrauben
• Fester Partikel traf den Zylinder
• Das Kühllaufrad ist lose auf der Riemenscheibe

Um diese Pannen zu reparieren, reicht es in einfachen Fällen aus, alle Schrauben und Muttern zu dehnen. Sind Kolben, Zylinder, Kurbelwelle oder Pleuel verschlissen, ist eine umfassende Überholung erforderlich. Bei der Reparatur einer Kolbengruppe kann es erforderlich sein, den Zylinder aufzubohren, wenn er stark verschlissen ist und äußere Defekte aufweist, wählen Sie einen Reparaturkolben nach neuen Abmessungen. Mögliche Defekte des Kolbensystems sind nachfolgend aufgeführt:

• Ändern des Durchmessers von Kolben, Zylinder
• Verzerrung der Form des Zylinderspiegels
• Risiken, Kratzer, Abriebspuren an den Zylinderwänden
• Risse im Hauptarbeitsteil
• Flanschrisse und -bruch

Bei längerem Betrieb treten durch Verschleiß Risiken am Zylinderspiegel auf, der Innendurchmesser der Buchse unter der Exzenterwelle nimmt zu. Bei Reparaturen werden die Zylinder durch Einpressen der Hülsen wiederhergestellt. Verschlissene Buchsen für die Exzenterwelle werden ersetzt. Diese Reparatur ist ohne die erforderlichen Werkzeuge und Geräte mit eigenen Händen ziemlich schwierig. Denn der zeitaufwendigste und verantwortungsvollste Schritt ist die Restaurierung des Zylinders. Das Bohren wird auf einer vertikalen Bohrmaschine mit einer speziellen Vorrichtung durchgeführt.

Was den Zylinder betrifft, werden wir im Folgenden die Hauptstörungen des Kompressorkurbelgehäuses betrachten.

• Risse in den Wänden der Kurbelgehäusehohlräume
• Abweichungen in Größe und Form von Landeplätzen
• Verziehen der Sitze
• Abgestürzte Sitze für Kurbelwellenlager

Wenn diese Einheiten verschlissen sind, müssen sie durch neue ersetzt werden. Die Bohrung für die Lager wird auf einer Horizontalbohrmaschine für einen größeren Lagerdurchmesser oder zum Einpressen der Buchse gebohrt und anschließend die gepresste Buchse auf den gewünschten Durchmesser aufgebohrt. Die Reparatur eines Kompressors dieser Komplexität sollte von qualifizierten Fachleuten durchgeführt werden.

Unten Ersatzteile "Reparatursatz" für die Überholung des Kompressors, Kolbengruppe.

Wenn der Kompressor sehr heiß ist, deutet dies auf eine Fehlfunktion hin. Eine Überhitzung kann mehrere Gründe haben. Beginnend mit einem einfachen, wird der Luftstrom zum Zylinder und zum Kurbelgehäuse blockiert. Prüfen Sie, ob das Laufrad von Fremdkörpern bedeckt ist.

Eine der Hauptursachen für einen Heizungskompressor ist ein fehlender Ölstand. Arbeitseinheiten arbeiten auf Verschleiß, dadurch entsteht eine hohe Reibung, es wird sehr heiß. Bei weiteren solchen Arbeiten wird die Ausrüstung schnell versagen. Kontrollieren Sie den Ölstand, wenn er nicht ausreicht, muss auf den richtigen Stand nachgefüllt werden.

Ventilausfall durch verkohlte Verschmutzung oder Lockerung. Es können auch verstopfte Luftkanäle vorhanden sein.

Schauen Sie sich das Druckniveau an, es ist möglich, dass die Automatisierung ausgefallen ist und der Kompressor auf einen hohen Druck „druscht“ und dies zu einer Überhitzung führt. Das Sicherheitsventil muss möglicherweise repariert oder ersetzt werden.

Der Leistungsabfall kann verschiedene Ursachen haben. Verstopfter, verstopfter Lufteinlassfilter. Entfernen und reinigen Sie den Filter mit Druckluft oder ersetzen Sie ihn. Meistens in Kolbenkompressoren besteht es aus normalem Schaumstoff.

Es ist möglich, dass irgendwo ein Luftleck ist. Überprüfen Sie alle ein- und ausgehenden Rohre und Schläuche. Wie im vorherigen Fall sind Verschleiß und Fehlfunktionen der Ventile möglich, dies beeinflusst die Leistung stark. Bei ausreichend langer Nutzung verschleißen die Kolbenringe, die Abdichtung verschwindet. In schwerwiegenderen Fällen sind Zylinder und Kolben abgenutzt, zerkratzt oder weisen andere äußere Mängel auf, was zu einem Kompressionsverlust führt und der Kompressor aufhört, Luft zu pumpen.

Es lohnt sich, die Spannung des Riemens zu überprüfen, der den Elektromotor und die Kurbelwelle des Kolbensystems verbindet. Im lockeren Zustand ist ein Rutschen möglich und der Kompressor hört auf, Luft richtig zu pumpen.

Gelangt Öl in die Arbeitskammer, schlimme Anzeichen, führt dies natürlich nicht zum Totalausfall des Kompressors, kann aber den Lackierarbeiten und dem Auftreten von Defekten beim Lackieren sehr schaden. Die Hauptgründe dafür, dass Öl dort ankommt, wo es nicht gebraucht wird: Gefüllt mit dünnflüssigem Öl, dh das Öl ist zu flüssig, sickert es durch die Dichtungen und Ringe. Der Ölstand ist zu hoch. Durch das überschüssige Öl wird es mit Gewalt herausgedrückt und gelangt in die Kammer. Falsches Öl verwendet. Nur spezielles Kompressoröl einfüllen.

Kolben und Ringe im Zylinderblock sind verschlissen. Auch der Verschleiß des Zylinders selbst beeinflusst das Eindringen von Öl in den Arbeitsraum. Um die Fehlfunktion zu beheben, ist es erforderlich, den Kompressor der oben beschriebenen Kolbengruppe zu reparieren.

Ein Kolbenkompressor bedarf wie jedes technische Gerät einer gewissen Wartung. Die sachgemäße Verwendung trägt dazu bei, die Lebensdauer Ihrer Kompressorausrüstung zu verlängern. Betrachten Sie die Haupttätigkeiten für die Wartung, Reparatur und den Betrieb des Kompressors.

1. Luftfilter austauschen und reinigen. Das Filterelement besteht hauptsächlich aus Vlies, Moosgummi oder Synthonin. Wenn sich der Kompressor an der gleichen Stelle befindet, an der das Auto lackiert ist, wird er stark mit Staub von Farbe, Lack und anderen Farb- und Lackmaterialien verstopft (klebt).Der Filter verhindert das Eindringen von abrasivem Staub in den Zylinder, Kolben und Zylinder verschleißen weniger. Wechseln und reinigen Sie den Filter so oft wie möglich, da dies die Ressource erheblich erhöht und die Reparatur des Kompressors verzögert.

2. Ölwechsel ist ein sehr wichtiger Punkt. Beobachten Sie den Ölstand an einer speziellen Anzeige (Fenster) im Kurbelgehäuse des Kompressors. Ein Betrieb mit niedrigem Ölstand oder ohne Öl führt zu größeren Überholungen. Füllen Sie auf das erforderliche Niveau auf, wenn nicht genug vorhanden ist. Von Zeit zu Zeit ist es notwendig, vollständig zu entleeren und einen neuen zu füllen. Nur spezielles Kompressoröl verwenden. Öl für Kolbenkompressor Mobil, Fubug, Shell VDL 100, КС 19, 46 oder jedes andere Markenöl.

3. Kondensatablauf. Ein wichtiger Punkt bei der Kompressorwartung. Die Luft ist mit Feuchtigkeit gesättigt, sie gelangt zwangsläufig mit der Ansaugluft in den Receiver. Im Laufe der Zeit sammelt es sich in großen Mengen an. Bei hohem Kondensatanteil kann es in die Luftschläuche geschleudert werden, was beim Lackieren zu Defekten führt. Außerdem beginnt aufgrund von Kondensation Korrosion im Inneren des Empfängers. Kondenswasser so oft wie möglich ablassen, mindestens einmal pro Woche, insbesondere in heißen und feuchten Jahreszeiten.

4. Überwachen Sie den allgemeinen Zustand, blasen Sie regelmäßig Staub und andere Verunreinigungen aus. Achten Sie besonders auf das Laufrad am Elektromotor, Zylinderrippen, Luftkühler, da an ihnen Staub und Lackstaub haften bleiben, was die Kühlleistung verringert.

5. Überprüfen Sie den Riemenantrieb auf Verschleiß und Spannung. Beim Drücken auf den Riemen in der Mitte sollte dieser sich nicht mehr als 12-15 mm durchbiegen. Alle Muttern und Schrauben anheben. Überprüfen Sie regelmäßig die Funktion des Sicherheitsventils, das zum Schutz vor Überdruck bei Ausfall des Druckschalters dient.

Befolgen Sie alle oben genannten Methoden und Sie werden die Reparatur des Kompressors lange verzögern.

Kurze Beschreibung des Luftkompressorbetriebs
Das Kompressorzahnrad wird vom Motorsteuerzahnrad angetrieben. Der Kompressorblock ist mit Außenrippen luftgekühlt, der Zylinderkopf mit Frostschutzmittel gekühlt, der Zylinderkopfkühlmantel ist in das Motorkühlsystem integriert. Der Kompressor wird vom Motorschmiersystem geschmiert. Die Kurbelwellenschmierung des Kompressors ist unter Druck obligatorisch. Die restlichen Reibflächen und Lager sind sprühgeschmiert.

Der Autokompressor mit Abschaltsystem hat zwei Modi: Arbeitszyklus und Leerlaufmodus

Kompressor-Arbeitszyklus

Wenn sich der Kolben nach unten bewegt, öffnet das Blütenblatt-Rückschlagventil 2 unter der Wirkung des resultierenden Unterdrucks. Luft tritt durch den offenen Ansaugkanal in den Zylinder ein.

Wenn sich der Kolben nach oben bewegt, schließt das Einlassventil 2 unter dem Einfluss des Drucks im Zylinder. Die Luft verlässt durch Kanal 3, durch das Auslassventil 4 und tritt in die Verbraucher ein.

Kompressor-Leerlauf

Wenn der Druck im System die Norm erreicht, wird der Kompressor abgeschaltet, indem dem Kolben 5 Luft zugeführt wird (was den Kompressor wirtschaftlicher macht ESS-Energiesparsystem). Kolben 5 bewegt sich nach vorne und öffnet das Einlassventil. Der Raum über dem Verdichterkolben und die Ansaugkammer 6 über dem Verdichterzylinder sind verbunden. Gleichzeitig ist Kanal 3 geschlossen und es kann keine Luft in das System eindringen.

Beim Aufwärtsfahren des Kolbens wird die Luft im Zylinder und in der Aufnahmekammer komprimiert. Druckluft übt Druck auf den Kolbenboden aus, während dieser sich nach unten bewegt. Somit wird die für die Luftkompression aufgewendete Energie zurückgewonnen.

Luftkompressor demontieren

1. Entfernen Sie die Zylinderkopfschrauben (6 Stück an den Kanten)
2. Entfernen Sie den Kompressorkopf
3. Ansaugklappe 1 entfernen, Hebel 2
4. Entfernen Sie die Dichtung 10
5. Schrauben Sie den Anschluss des Kompressor-Absperrschlauchs an einem Ende ab und entfernen Sie den Sicherungsring am anderen (für ältere Kompressoren).Bei neuen Muttern die Mutter abschrauben.
6. Entfernen Sie die Stifte 4 von den Kolben 3
7. Kolben 3 und Federn 5 entfernen.

Reinigung und Fehlerbehebung von Kompressorteilen

• Reinigen Sie gründlich die Spuren von Kohlenstoffablagerungen
• Stellen Sie sicher, dass die Passflächen des Zylinderkopfes sauber sind.
• Stellen Sie sicher, dass an den Bewegungsstellen des Stiftes 6 . keine Ausarbeitung im Block erfolgt

Luftkompressor-Baugruppe

1. Federn 5 und Stößel 3 . einsetzen
2. Stecken Sie die Stifte 4 in die Kolben
3. Installieren Sie eine neue Dichtung 10
4. Stifte 6, Hebel 2 und Ansaugklappen 1 . einbauen
5. Drücken Sie mit einem großen Schraubendreher auf die Kolben 3 und prüfen Sie die Leichtgängigkeit der Ansaugklappen
6. Zylinderkopf 7 mit Ventilkörper 9 . einbauen

Bei der Montage des Antriebsrades auf der Verdichterwelle müssen beide Passflächen gründlich entfettet werden. Das Anziehen erfolgt in vier Stufen:

• 1 - Stufe Schraubenanzug 90 Nm;
• 2 - Stufe, lösen Sie die Befestigungsschraube des Getriebes;
• 3 - Stufe des Anziehens der Schraube mit einem Drehmoment von 90 Nm;
• 4 - Stufendrehung um 60 °

Einige Feinheiten.
Beim Einbau des Kompressorkopfes in ein Scania-Auto gelangt die Ansaugklappe 1 aufgrund ihrer Neigung manchmal unter die Dichtung 10, wodurch der Kompressor nicht abschaltet. Um eine solche Fehlfunktion zu vermeiden, genügt es, vor der Montage des Rollladens 1 einen Tropfen Sekundenkleber auf die Oberfläche aufzutragen. Machen Sie dasselbe für Abstandshalter 10.

Stellen Sie beim Einbau des Kompressors in ein Auto sicher, dass alle drei Kompressor-Befestigungsbolzen am Scania-Motorblock richtig sitzen, damit der Einbau einfacher ist. Die Stollen dienen als Führungen. Drehen Sie außerdem das Verdichterrad, um seine leichte freie Drehung zu fangen. Im eingebauten Zustand kämmt das Zahnrad leicht mit den Zahnrädern des Motoreinstellmechanismus.

Beim Zusammenbau des Kompressors kein Dichtmittel verwenden.

Im Sommer brummte der Kompressor. Es spielt keine Rolle, welche.
Dienste, ohne telefonisch nachzusehen, schätzten die Reparatur auf 1,5 bis 2,0 Tausend Rubel.
Mir ist aufgefallen, dass der Kompressor selbst verklemmt ist. Der Motor brummt nicht durchdrehen.

Ich zerlege es. In Öl formen. Ich entferne den Kopf, mit Ringen, einem Kolben und einem Zylinder, komplette Ordnung.
Ich nehme es von der Kurbelwelle, wir kamen an, knallhart auf dem Liner.
Da das Gleitmittel natürlich ist (Bad), ist der Liner leuchtend.
Ich schleife es, wechsle das Öl, alles ist in Ordnung.

Hintergrund.
Der Kompressor drischte den ganzen Tag in der Hitze, stand nach hinten geneigt.
Der Ölhunger hat seinen Job getan.

Da ist also alles ganz einfach.
Wechseln Sie öfter das Öl und stellen Sie den Kompressor gleichmäßig auf, da kann nichts kaputt gehen.
Ja, und vergessen Sie nicht, das Kondensat abzulassen.

Satanas schrieb:
Da ist also alles ganz einfach.

Sie erzählen die Bedienungsanleitung wörtlich nach.
Einige Leute, darunter auch ich, lesen es direkt nach dem Kauf, aber bevor es zum ersten Mal verwendet wird.

Satanas danke für die Erinnerung. Heute habe ich endlich das Öl kontrolliert und das Kondensat abgelassen.

Es gibt nichts zu brechen - oh, wenn nur. Aber ich habe auch ungefähr die gleiche Zeit für Reparaturen aufgewendet.
Das Bild brummt, pumpt statt 8 Atmosphären 3 maximal. Sie entfernte die Abdeckung - eines der Plattenventile in der Mitte. Ich schneide einen Teller aus einem Spatel (es könnte von einer Sonde gewesen sein), lege ihn auf - es funktioniert.

Und auch aus dem nicht rechtzeitig gedehnten Kopf (gemäß der Anleitung) stanzt er die Dichtung zwischen Kopf und Ventilkörper.
Und auch die Thermik wird abgestellt, eine dreifache Dosis Öl wird eingegossen. und am beliebtesten ist es, den Druckschalter zu drehen.

Plötzlich hörte der Kompressor auf zu pumpen. 🙁 Das heißt, alles funktioniert, aber es gibt keinen Druck. Ursache war ein Sandkorn unter dem Einlassventil. Und die Reparatur lief darauf hinaus, das Ventil an einem neuen Hemd abzuwischen. :-R

Satanas schrieb:
Wechseln Sie öfter das Öl und stellen Sie den Kompressor gleichmäßig auf, da kann nichts kaputt gehen.
Ja, und vergessen Sie nicht, das Kondensat abzulassen.

Und vergessen Sie nicht, auch das Kondensat abzulassen. Unsere Geschichte ist das Gegenteil von Ihrer - sie haben uns den Kompressor übergeben und eine Reparatur im Rahmen der Garantie gefordert. Neben der Tatsache, dass sich das Öl darin nicht veränderte und kein einziges Mal nachgefüllt wurde, wurde auch festgestellt, dass sich im 50-Liter-Behälter ein halber Eimer rostiges Ölwasser befand.

He-Hemul schrieb:
Sie entfernte die Abdeckung - eines der Plattenventile in der Mitte. Ich schneide einen Teller aus einem Spatel (es könnte von einer Sonde gewesen sein), lege ihn auf - es funktioniert.

He-Hemul schrieb:
Das Bild brummt, pumpt statt 8 Atmosphären 3 maximal. Sie entfernte die Abdeckung - eines der Plattenventile in der Mitte. Ich schneide einen Teller aus einem Spatel (es könnte von einer Sonde gewesen sein), lege ihn auf - es funktioniert.

mein Fall ist direkt.nur werde ich ihn im Laden zertrampeln.. oder im Servicecenter.
Ich weiß noch nicht, wie ich mich mit ihnen anlegen soll.. und es besteht keine Lust.
im Idealfall ganz zurückgeben. und dann kommt wieder was ... für Forte - Ketaysky))
verpflichtet, das Haus zu streichen .. und dann, eine Infektion, lebte nicht.

VitaminD schrieb:
verpflichtet, das Haus zu streichen .. und dann, eine Infektion, lebte nicht.

naja...der meister ist was china, und es klappert seit über einem jahr, grundierungen, mastix, wasserabdichtungen, lackieren von diversen gewellten schaumplatten, shop und service, ein tag voller hektik und so 20 minuten Scham und weiteres Grollen.

ruslan1111 schrieb:
und so 20 Minuten Scham und weiteres Grollen.

Ja, am Wochenende bleibt nicht viel Zeit, um es zu reparieren.. umso mehr, vielleicht ist es nicht der Punkt.
Ich werde es öffnen, ich werde es nicht reparieren ... und ich werde es mit den Bürgen behandeln)

He-Hemul schrieb:
Sie entfernte die Abdeckung - eines der Plattenventile in der Mitte. Ich schneide einen Teller aus einem Spatel (es könnte von einer Sonde gewesen sein),

Ich habe gestern das gleiche Problem behandelt. Es stimmt, zuerst bin ich durch die Dienste gefahren, ich wollte meinen eigenen finden. Als Ergebnis mussten wir die Kollektivwirtschaft von der 0,2-mm-Sonde verwenden. Die Breite passt perfekt (10 mm), und schneide es der Länge nach mit einer Metallschere. Ich habe es geschüttelt, alles ist normal.

Vor einem Jahr wurde mir ein 100-Liter-ABAC vorgestellt, getötet.
Eine Autopsie ergab, dass der Ölmessstab abgebrochen war, wodurch Öl aus dem Kurbelgehäuse entlang der Wände spritzte. Durch das Arbeiten im Ölhungermodus wurden die Pleuelbuchsen verschlungen.
Es erwies sich als unrealistisch, eine neue Pleuelstange oder sogar einen kompletten Dampferzeuger zu kaufen und musste auf einer Kolchose arbeiten.
Ich habe zwei passende Nadellager gekauft, es gab keinen Fräser mit dem benötigten Durchmesser, aber ich hatte meine eigene CNC:

Ich habe es eingedrückt, alles funktioniert. Es sieht so aus, als ob das System überhaupt ohne Öl arbeiten kann, aber ich habe es nicht riskiert

Ja, und eine Nachricht an die Gastgeberin. Dieses Gerät hat das schrecklichste Schema - die Kurbelwelle befindet sich am Motor, der Kolben befindet sich direkt darauf. Ohne Zahnräder und Riemen. Der Asynchronmotor läuft sehr langsam an, das ganze System ist sehr empfindlich gegen Unterspannung.
Um das Starten des Motors zu erleichtern, habe ich mich entschieden, die Kompression zu reduzieren. Zwischen Kurbelgehäuse und Zylinder habe ich einen Dichtring aus einem alten Ölfilter von einem fremden Auto gelegt. Durch Ausfahren der Stifte kann ich durch Eindrücken des Zylinders in den Gummi das Volumen der Arbeitskammer reduzieren und dadurch das Verdichtungsverhältnis erhöhen. Hat geholfen, nur jetzt von „null auf 10 atm pumpt es nicht 3-5 Minuten, sondern 7-10 Minuten, es passt mir

Der Hauptzweck eines Luftkompressors ist die Gaskompression und die kontinuierliche Zufuhr eines Luftstrahls unter Druck zu pneumatischen Geräten und pneumatischen Werkzeugen. Diese Luft ist ein Energieträger und sichert den Betrieb von Spritzpistolen, Airbrushes, Schraubenschlüsseln und einer Reifenfüllpistole.

Luftkompressor

Das Arbeiten mit dem aufgeführten Druckluftwerkzeug ist sicherer als beispielsweise mit einem Elektrowerkzeug. Die pneumatische Ausrüstung darf keinen Kurzschluss haben, der zu Stromschlag und Feuer führen kann. Aus diesem Grund wird ein solches Werkzeug häufig in Autowerkstätten oder bei der Reparatur eines Autos mit eigenen Händen verwendet.

Der Luftkompressor ist für Haushalte geeignet und wenn er nicht mehr funktioniert, muss er repariert werden. Die Reparatur von Kompressoren ist jedoch nicht besonders schwierig, es ist durchaus möglich, dies selbst zu tun.

Um die Probleme eines Kompressors zu verstehen, müssen Sie genau verstehen, aus welchen Elementen er besteht und wofür sie bestimmt sind. Der Kompressor besteht in der Minimalkonfiguration aus einem Gebläse (einem Motor, der einen Luftstrom erzeugt) und einem Empfänger - einem Behälter, der Druckluft enthält. Kolbenkompressoren werden am häufigsten verwendet.

Eine der wichtigsten Anforderungen an einen Kompressor ist seine Sicherheit. Wenn der Druck im Sammler nicht geregelt wird, brennt der Kompressor durch. Es besteht eine hohe Wahrscheinlichkeit, dass der Empfängerzylinder explodiert. Um dies zu verhindern, ist der Empfänger mit einem elektronischen Relais ausgestattet, das den Kompressor automatisch abschaltet, wenn der Luftdruck einen bestimmten Wert erreicht.

Der Luftkompressor ist mit einem Manometer ausgestattet, das den Luftdruck im Zylinder anzeigt. Ein Rückschlagventil dient zum Schutz des Kompressors vor negativen Einflüssen. Seine Hauptfunktion besteht darin, zu verhindern, dass Luft zum Kompressor zurückkehrt, wenn das Gerät ausgeschaltet oder auf andere Weise gestört wird.

Komplexere Verdichterkonzepte zeichnen sich durch Zusatzausstattungen wie Verdichterautomatisierung aus. Normalerweise hält die Automatisierungseinheit bei kleinen Kompressoren einen Druck von bis zu acht Atmosphären mit einem Druckschalter aufrecht und schaltet den Strom zum Elektromotor ein oder aus, wenn der minimale oder maximale Druck im Sammler erreicht wird.

In diesem Fall gibt es zwei Manometer: das große zeigt den Druck im Tank des Empfängers an, das kleine - am Auslass. Der Druckschalter kann mit einem Entlastungsventil ausgestattet werden. Wenn das Gerät angehalten wird, öffnet es sich und erleichtert das spätere Starten des Motors.

Bei einigen Modellen ist an den Rohren ein Kühler vorgesehen, um Luft vom Kompressor zum Sammler zuzuführen.

Die Kühlung der Luft führt zu weniger Kondensation im Receiver. Eine solche Kleinigkeit im Design verlängert die Lebensdauer der Automatisierung.

Das Vorhandensein eines Ablassventils ermöglicht ein schnelles Ablassen des Kondensats aus dem Sammler, da es ratsam ist, jeden Betrieb des Geräts mit diesem Vorgang zu beenden.

Das Sicherheitsventil gibt den erhöhten Druck im Sammler ab, wenn aus irgendeinem Grund die Automatisierung nicht funktioniert, was den Kompressormotor vor Überlastung schützt.

Der Luftfilter schützt das Kolbensystem vor Sand, Schmutz, Lackdämpfen.

Folgende Verdichtertypen werden unterschieden:

1. Volumetrische Wirkung - Gas oder Luft auf engstem Raum halten, Druck erhöhen. Darunter sind:

• rotativ, Funktionsprinzip - Ansaugen und Komprimieren von Gas während der Rotation der Platten; das Arbeitsvolumen nimmt ab, dies führt zu einer Druckerhöhung.
• Kolben - Druck wird durch die Bewegung von Kolben und Ventilen erzeugt; zuverlässig im Betrieb, aber lauter als rotierende.

1. Dynamisch - Verdichtung durch Erhöhung der Geschwindigkeit der Gasbewegung und Erhöhung der kinetischen Energie, die in Kompressionsenergie umgewandelt wird. Unterscheiden:

• zentrifugal - zum Luftaustausch in Minen verwendet;
• axial oder axial.

Überlegen Sie, wie ein Kolbenkompressor funktioniert, Luft oder Gas darin wird von einem Kolben komprimiert, der sich durch den Zylinder bewegt:

• Wenn der Kolben (3) den Kompressorzylinder (4) nach oben bewegt, wird das Arbeitsgas komprimiert. Der Elektromotor bewegt den Kolben durch die Kurbelwelle (6) und die Pleuelstange (5).
• Die Saug- und Druckventile werden durch Gasdruck geöffnet und geschlossen.
• Das Diagramm links zeigt die Gasansaugphase in den Kompressor. Beim Abwärtsfahren des Kolbens wird im Kompressor ein Unterdruck erzeugt und das Einlassventil (12) öffnet. Somit tritt das Gas in den Kompressorraum ein.
• Das rechte Diagramm zeigt die Gaskompressionsphase. Der Kolben bewegt sich nach oben und das Auslassventil (1) öffnet. Das Gas verlässt den Kompressor mit hohem Druck.

Arbeitsplan

Das Gebläse selbst erzeugt einen ungleichmäßigen Luftstrom, der beispielsweise für den Einsatz einer Spritzpistole nicht genutzt werden kann. Der Empfänger rettet den Tag, indem er die Druckpulsationen glättet.

Nachdem Sie den Informationsbestand über die Kompressoreinheit aufgefüllt haben, können Sie den Kompressor selbst reparieren. Es werden folgende Störungen der Verdichteranlage unterschieden:

1. Das Gebläse der Kompressoreinheit startet nicht.
2. Von Zeit zu Zeit wird die thermische Abschaltung ausgelöst.
3. Beim Anlaufen des Kompressors wird die Thermosicherung ausgelöst und die Sicherung durchgebrannt.
4. Der Motor des Geräts läuft, pumpt aber keine oder nur langsam Luft in den Empfänger.
5. Beim Abschalten des Kompressors sinkt der Druck im Sammler.
6. Hoher Feuchtigkeitsgehalt im Luftauslass.
7. Starke Vibrationen vom Motor.
8. Die Kompressoreinheit arbeitet intermittierend.
9. Der Luftstrom wird unter der Norm verbraucht.

Es gibt mehrere wahrscheinliche Gründe, warum der Kompressor nicht startet..

Wenn das Gerät nicht startet und nicht brummt, überprüfen Sie die Versorgungsspannung mit einem Anzeigeschraubendreher. Wenn eine Phase vorhanden ist, sind die Verbindungen des Steckers zur Steckdose normal, es lohnt sich, die schmelzenden Sicherungen zu überprüfen.

Defekte Sicherungen werden durch andere gleicher Leistung ersetzt. Neue Sicherungen mit höheren Stromwerten dürfen nicht eingebaut werden. Wenn die Sicherungen wiederholt durchbrennen, kann ein Kurzschluss am Eingang des Stromkreises vorliegen.

Der Kompressor startet möglicherweise nicht aufgrund einer falschen Bedienung des Druckkontrollschalters oder einer fehlerhaften Niveaueinstellung. Um dies zu überprüfen, wird das Gas aus dem Zylinder abgelassen und der Kompressor gestartet. Bei laufendem Motor das Relais nachstellen. Funktioniert nicht - tauschen Sie das erforderliche Teil aus.

Der Motor läuft nicht, wenn der Thermoschutz auslöst und die Leistung aufgrund einer Überlastung des Kolbensystems abschaltet. In diesem Fall besteht die Selbstreparatur des Kompressors darin, den Motor 20 Minuten lang abkühlen zu lassen, wonach der Betrieb des Geräts wieder normal ist.

Es kommt vor, dass der Wärmeschutz regelmäßig ausgelöst wird. Dies geschieht aufgrund einer niedrigen Spannung im Netz oder einer erhöhten Lufttemperatur im Raum. Die Spannung im Netz darf die untere Grenze des vom Hersteller empfohlenen Bereichs nicht unterschreiten, es genügt, diesen Wert mit einem Multimeter zu messen.

In einem schlecht belüfteten Bereich überhitzt ein luftgekühlter Kolbenmotor oft. Die Lösung besteht darin, den Kompressor in einen anderen gut belüfteten Raum zu verlegen.

Der Gebläseeinlassfilter kann aufgrund eines schlechten Luftstroms verstopfen. In diesem Fall sollte er gespült oder ersetzt werden.

Das Problem ist noch gravierender, wenn der Thermoschutz beim Starten des Kompressors ausgelöst wird und die Sicherung durchbrennt. Vielleicht ist es nicht für die Leistung des Geräts ausgelegt, dann wird es durch das entsprechende ersetzt.

Die Sicherung kann durch eine Überlastung im Netz durchbrennen. Es lohnt sich, einige der Verbraucher, die das Netzwerk belasten, zu überprüfen und zu trennen. Die Reparatur von Luftkompressoren ist schwierig, wenn das Spannungsrelais nicht richtig funktioniert oder das Bypassventil ausfällt. Holen Sie sich in diesem Fall am besten Hilfe von einer Werkstatt oder einem Service.

Wenn die Spannung im Netz zu niedrig ist, kommt der Elektromotor des Kompressors mit dem Scrollen der Achse nicht zurecht und brummt. Es lohnt sich, die Spannung im Netz mit einem Multimeter zu überprüfen (muss mindestens 220 V betragen).

Wenn die Spannung normal ist, kann der Druck im Empfänger zu hoch sein und der Kolben kann die Luft nicht drücken. Um diese Fehlfunktion zu beheben, empfehlen die Hersteller dringend, den Schalter 15 Sekunden lang in die Position "OFF" zu stellen und ihn dann in die Position "AUTO" zu bringen.

Wenn solche Maßnahmen nicht zu einem positiven Ergebnis führen, ist wahrscheinlich der Druckregelschalter des Sammlers defekt oder das Regelventil verstopft.

Ein defektes Relais sollte zur Reparatur oder zum Austausch eingeschickt werden. Sie können versuchen, das Rückschlagventil zu reparieren, indem Sie den Zylinderkopf entfernen und die Kanäle reinigen.

Ein Druckabfall weist auf ein Luftleck aus dem System hin. Es passiert:

• im Blaspfad;
• im Auslassventil des Empfängers;
• im Steuerventil des Kolbenbodens;

Es ist notwendig, die gesamte Rohrleitung sorgfältig mit einer Seifenlösung zu überprüfen, die die gesamte Rohrleitung bedeckt. Wenn ein Leck gefunden wird, sollte es abgedichtet werden.

Das Entlüftungsventil kann Luft entweichen, wenn es nicht fest geschlossen ist oder aufgrund einer Fehlfunktion. Wenn der Wasserhahn geschlossen ist und die Seifenlauge sprudelt, muss das Teil ausgetauscht werden.

Das Problem kann am Kolbenkopfventil liegen. Zur weiteren Reparatur des Luftkompressors ist es erforderlich, den Zylinderkopf zu demontieren und den eventuell im Ventil angesammelten Schmutz zu entfernen.Vor Arbeitsbeginn unbedingt die gesamte Druckluft aus dem Empfänger entlüften. Fällt der Druck wieder ab, muss das Ventil gewechselt werden.

Die vom Kompressor gelieferte Luft kann in folgenden Fällen sehr feucht sein:

• Feuchtigkeit hat sich im Empfänger angesammelt;
• der Lufteinlassfilter ist stark verschmutzt;
• Der Kompressor befindet sich in einem Raum mit hoher Luftfeuchtigkeit.

Zur Bekämpfung von Feuchtigkeit sind folgende Methoden anwendbar:

• Sie sollten die überschüssige Flüssigkeit regelmäßig aus dem Sammelbehälter ablassen;
• das Filterelement wird gewaschen oder ersetzt;
• Das Gerät wird in einen anderen Raum verlegt, in dem die Luft trockener ist oder spezielle Filter installiert sind.

Hubkolbenmotoren sind anfällig für hohe Vibrationen. Machen Sie sich keine Sorgen, bis die Vibration zu deutlich wird. Als Ursache ist der Verschleiß der Schwingungsdämpfer zu vermuten, die leicht ausgetauscht werden können.

Die Vibration kann durch das Lösen der Schrauben verursacht werden. In einem solchen Fall ist die Reparatur des Luftkompressors ein einfaches Anziehen der Schrauben.

Betriebsstörungen einer Kompressoranlage werden verursacht durch:

1. Druckkontrollschalter defekt. Der Luftdruckwächter für den Kompressor dient zur automatischen Absicherung des Gerätes in folgenden Fällen:

• der Saugdruck wird geringer als der berechnete;
• der Enddruck überschreitet den zulässigen Grenzwert.

Unterscheiden Niederdruckschalter, deren direkte Betätigung (Öffnen des Kontakts) erfolgt, wenn der Druck auf einen geregelten Wert abfällt. Steigt der Druck um den Einstellwert, erfolgt ein Reversierbetrieb (Kontaktschluss).

Verfügen über Hochdruckschalter eine direkte Betätigung (Öffnen des Kontakts) erfolgt, wenn der Druck auf den eingestellten Wert ansteigt. Bei Druckabfall tritt ein Reversierbetrieb (Kontaktschluss) auf.

Der Druckschalter wird repariert oder durch einen neuen ersetzt.

1. Intensive Druckluftabsaugung - entsteht durch eine Diskrepanz in der Leistung der Kompressoreinheit

mit Stromverbrauch. Diese Kompressorstörungen können ausgeschlossen werden, wenn Sie beim Kauf eines Druckluftwerkzeugs seine Eigenschaften gründlich studieren und herausfinden, wie viel Luft pro Zeiteinheit verbraucht wird.

Eine solche Fehlfunktion tritt aufgrund eines Gaslecks im Hochdrucksystem sowie bei verstopftem Lufteinlassfilter auf. Luftleckagen können vermieden werden, indem alle Stoßfugen gedehnt und mit Dichtband umwickelt werden.