Im Detail: DIY-Reparatur eines Dieselmotor-Zylinderkopfes von einem echten Meister für die Seite my.housecope.com.
Die Kopfreparatur beginnt mit einer gründlichen Reinigung mit Kerosin oder Lösungsmittel. Mit einer Metallbürste, die in das Bohrfutter einer Elektrobohrmaschine eingespannt ist, entfernen wir Kohleablagerungen aus dem Brennraum und von den Ventilplatten. Bei der Demontage des Ventilmechanismus benötigen Sie beispielsweise ein Ventil-Trockenmittel, wie auf dem Foto unten gezeigt, aber das effektivste ist gemäß den hier in diesem Artikel veröffentlichten Zeichnungen einfach mit Ihren eigenen Händen herzustellen.
Vor und nach der Demontage prüfen wir den Zylinderkopf sorgfältig. Risse, Chips an allen Stellen des Kopfes sind nicht erlaubt. Wenn Sie vermuten, dass Kühlmittel in das Öl eingedrungen ist, überprüfen wir den Kopf auf Dichtheit. Dazu müssen die Löcher des Kühlmantels verschlossen und der Kopf in warmes Wasser abgesenkt und Druckluft mit einem Druck von 1,5 - 2,0 . eingespritzt werden kg. Innerhalb von 1,5 Minuten sollten keine Luftblasen austreten. Ausführlicher über eine solche Überprüfung sowie über die Reparatur eines gerissenen Kopfes habe ich hier geschrieben.
Sättel Ventile. Die Form der Ventilsitzfasen ist auf dem Foto zu sehen. An den Arbeitsschrägen der Sitze im Kontaktbereich mit den Ventilen dürfen keine Korrosion, Nadelstiche, Durchbrennen und Beschädigungen vorhanden sein. Kleinere Schäden beseitigen wir durch Abtragen (so wenig Metall wie möglich) mit einem speziellen Messersatz mit Führungen (zB ein hochwertiger Satz der amerikanischen Firma NEWWAY). Darüber habe ich in diesem Artikel ausführlich geschrieben.
Danach Kopf, Sitze und Ölkanäle gründlich spülen und anschließend mit Druckluft ausblasen.
Ventilführungen... Wir prüfen den Spalt zwischen den Führungsbuchsen bzw. den Ventilschäften, indem wir den Ventilschaft mit einer Mikrometerschraube und einer Innenlehre für die Führungshülsenbohrung messen. Spiel für neue Buchsen: 0,022 - 0,055 mm für Einlassventile und 0,029 - 0,062 mm für Auslassventile. Bei Verschleiß beträgt das maximal zulässige Spiel 0,3 (ohne erhöhte Geräuschentwicklung). Lässt sich das vergrößerte Spiel zwischen Führung und Ventil nicht durch den Austausch gegen ein dickeres Ventil beseitigen, dann tauschen wir die Führungshülse aus (auspressen) - lesen Sie hier.
Video (zum Abspielen anklicken).
Es ist möglich, den Durchmesser des Ventilschafts durch Verchromen zu vergrößern, sofern keine Stufe (ungleichmäßiger Verschleiß des Durchmessers) am Schaft vorhanden ist. Wenn neue Buchsen eingepresst wurden (besser Bronzebuchsen für einen Dreher bestellen), müssen diese nach dem Einpressen mit einer speziellen Reibahle mit langer Führung eingesetzt werden. Anschließend reiben wir die Ventile mit Läpppaste (vorzugsweise auf Wasserbasis) an den Sitzen ein – wie das richtig geht, lesen Sie hier.
Außerdem überprüfen wir die Ventile mit einer Messuhr auf das Fehlen einer Krümmung der Stange, scrollen das Ventil in zwei kleinen Prismen und beobachten die Abweichungen des Anzeigepfeils. Eine Abweichung von sogar wenigen Hundertstel mm. inakzeptabel. Die Ventilschaftdichtungen werden selbstverständlich durch neue ersetzt.
Ventilfedern Wir prüfen auf Risse, prüfen die Elastizität.
Drücker Ventile: Wir überprüfen ihre Arbeits- (Reibungs-) Oberfläche, sie sollte nicht gerieben oder zerkratzt sein.
Nockenwelle , die Laufflächen der Nocken, die Flächen für den Wellendichtring, sowie der Exzenter (gar nicht) sind zur Erhöhung der Verschleißfestigkeit gebleicht oder zementiert, diese Flächen müssen poliert sein und dürfen keine Spuren, Kratzer und Abnutzungen im Form von Abschürfungen, Stufen.
Bei tiefgreifenden Risiken und den oben aufgeführten Mängeln muss die Welle ausgetauscht werden. Wir montieren die Nockenwelle auf zwei Prismen und prüfen den Rundlauf mit der Anzeigerzahnstange.Der Rundlauf der Lagerzapfen und der Nockenrückseite sollte 0,02 mm nicht überschreiten. Nun, ich rate Ihnen, hier zu lesen, wie Sie die Ressource einer Standardnockenwelle erhöhen können.
Lagergehäuse die Nockenwelle darf keine Risse und Beschädigungen aufweisen und es dürfen keine Riefen oder Kratzer auf den Lagerflächen für die Nockenwellenzapfen vorhanden sein. Der Abstand zwischen den Nockenwellenzapfen und den Stützbohrungen wird bestimmt, indem man diese Teile vermisst und einen kleineren vom größeren abzieht (Mikrometer und Innenlehre).
Der Spalt kann auch mit einem kalibrierten Kunststoffdraht bestimmt werden (beschrieben am Beispiel der Kurbelwelle). Auslegungsspalt für Neuteile: 0,069 - 0,11 mm, und der maximal zulässige Verschleiß: nicht mehr als 0,2 mm. Nach dem Austausch von Teilen, die nicht in die maximal zulässigen Abstände passen, muss alles zusammengebaut werden. Nach dem Fräsen der Sitze und dem Läppen der Ventile am Ventil an der Kontaktstelle mit dem Sitz sollte ein dünner (1 - 1,2 mm) matter Streifen ohne kreisförmige Unterbrechungen vorhanden sein.
Nach dem Zusammenbau des Ventilmechanismus (Austrocknen) überprüfen wir die Ventile auf Dichtheit, dazu füllen wir die Brennkammern mit Kerosin, für mindestens zwei Minuten oder besser als fünf, es sollte kein Kerosin zwischen den Sätteln und dem Ventile. Als nächstes installieren wir den Kopf natürlich am Block und installieren eine neue Dichtung dazwischen.
Die Reihenfolge beim Anziehen der Kopfschrauben und Muttern der Lagergehäuse, siehe Foto unten. Beim Anziehen verwenden wir einen Drehmomentschlüssel, das erforderliche Anzugsdrehmoment für die Schrauben finden Sie in der Betriebsanleitung unseres Motors. Es bleibt noch, die Antriebsriemenscheibe aufzusetzen und festzuziehen und die thermischen Spiele einzustellen.
Ventil Dörrgerät
Anpassung der thermischen Lücken.
Das thermische Spiel der Ventile hat bei jedem Motormodell eine andere Bedeutung, bei Dieselmotoren mehr, bei Benzinern weniger und jeder Hersteller schreibt seinen eigenen Wert in die Bedienungsanleitung oder auf den Aufkleber des Ventildeckels (für Auspuff). , es ist immer mehr, da die Heizung mehr ist).
Ich werde die Anpassung der Lücken beschreiben und wenn es Zahlen gibt, dann ist dies nur ein ungefährer Wert. Im Allgemeinen gibt es zwei Haupteinstellungsmethoden: durch den Austausch der Einstellscheiben (bei neueren Motoren) und bei älteren (klassischen) Motoren durch die Verwendung von Einstellschrauben mit Kontermuttern.
Shim-Methode: Zunächst stellen wir die Nockenwelle nach den Markierungen ein (meist an der Riemenscheibe und dem Kopfverbinder mit dem Block), drehen aber die Kurbelwellenschraube nur im Uhrzeigersinn und drehen sie dann noch einmal um 40 -50 °. Dies sind 2 - 3 Zähne auf der Nockenwellenscheibe, während im ersten Zylinder eine Verbrennungsphase stattfindet.
Wir messen das Ventilspiel des ersten Zylinders mit einer Fühlerlehre und wenn das Spiel größer als normal ist, merken wir uns wie viel mehr, dann drücken wir den Drücker zusammen und entfernen die Einstellscheibe. Wir messen seine Dicke mit einem Mikrometer. Bestimmen Sie die Dicke der neuen Unterlegscheibe mit der Formel: T = B + (A - B), wobei T die Dicke der neuen Unterlegscheibe ist, A der gemessene Spalt ist, B die Dicke der entfernten Unterlegscheibe ist, B der Nennwert ist Spalt mm.
Beispiel: A = 0,28 mm; B = 3,80 mm; B = 0,25 mm, dann erhalten wir T = 3,80 + (0,28 - 0,25) = 3,83 mm - die Dicke der neuen Unterlegscheibe. Ziehen Sie am Drücker (mit einem speziellen Dorn), legen Sie eine dickere neue Unterlegscheibe ein und prüfen Sie dann, ob der Messstab mit leichtem Zusammendrücken zwischen dem Drücker und der Nocke eindringt. Es bleibt noch, die Kurbelwelle konsequent um eine halbe Umdrehung zu drehen (und die Markierung auf der Nockenwellenscheibe wird um 90 ° gedreht) und das Ventilspiel an den restlichen Zylindern einzustellen.
Methode mitEinstellschrauben sogar einfacher. Zuerst stellen wir auf die gleiche Weise die Nockenwelle auf die Markierungen, die dem Ende des Kompressionshubs des Kolbens des ersten Zylinders entsprechen, überprüfen das Spaltmaß an beiden Ventilen mit einer Sonde und ob die Sonde frei passiert oder überhaupt nicht besteht, nehmen wir eine Anpassung vor.
Setzen Sie dazu einen Schraubenschlüssel auf die Einstellschraube und lösen Sie diese Kontermutter an der offenen Endmutter.Dann stecken wir einen Peilstab zwischen die Einstellschraube und den Ventilschaft und drehen die Schraube, achten darauf, dass der Peilstab mit leichter Kraft gleitet, wenn wir das erreicht haben, entfernen Sie den Peilstab und ziehen Sie die Kontermutter fest, achten Sie darauf, dass die Einstellschraube bleibt an Ort und Stelle (dreht sich nicht).
In ähnlicher Weise stellen wir das Spiel in 3, dann 4 und 2 Zylindern ein und drehen die Kurbelwelle nach jedem Zylinder um 180 ° (die Nockenwelle dreht sich jeweils um 90 °). Das ist alles, schließen Sie den Ventildeckel.
Weitere Informationen zum Einstellen des thermischen Ventilspiels finden Sie hier.
Bei Motoren, die mit falschem thermischen Spiel betrieben wurden, brennen oft die Ventilscheiben an der Stelle ihres Kontakts mit den Sitzen und verlieren ihre Dichtheit. Dadurch sinkt natürlich die Kompression in den Zylindern und dementsprechend sinkt die Motorleistung.
Durch Reiben der Ventile können Sie den Motor wieder zu alter Stärke bringen. Wie und mit welcher Hilfe Sie dies richtig machen, lesen Sie hier in diesem nützlichen Artikel. Nun, über das Gerät, Wartung und Reparatur des Motorkopfes habe ich hier einen separaten ausführlichen Artikel geschrieben.
Ich hoffe, dieser Artikel über die Reparatur von Zylinderköpfen wird Anfängern helfen, Erfolg für alle.
Beginnen wir mit der Definition der Konzepte. Der Zylinderblock eines modernen Autos ist die Basis des Motors, auf dem die restlichen Motorkomponenten montiert sind: Zylinder, Kurbelwelle, Ölwanne, Zylinderkopf.
Gerade die Fehlfunktionen und Reparaturen des Zylinderkopfes interessieren uns. Ist es möglich, den Zylinderkopf in einer Garage mit eigenen Händen zu reparieren? Und Handwerker antworten eindeutig - ja, das Reparieren des Zylinderkopfes mit eigenen Händen ist möglich.
Lassen Sie uns zunächst klarstellen, dass die Reparatur eines Zylinderkopfs ein komplizierter Vorgang ist und von Ihnen Folgendes erfordert: ein wenig Verständnis der Blockiervorrichtung, das Vorhandensein eines speziellen Schlosserwerkzeugs und die Fähigkeit, es zu besitzen.
Grundlegendes Werkzeug für die Zylinderkopfreparatur
Dorn zum Einpressen von Ventilschaftdichtungen.
Mikrometer zum Messen von Ventilen und Führungshülsen.
Reibahle zum Ausrollen neuer Buchsen.
Dorn zum Auspressen von Buchsen.
Dorn zum Einpressen von Buchsen.
Vorrichtungen zum Trocknen von Ventilfedern.
Satz Senker zur Restaurierung von Ventilsitzen.
Elektrische Kochplatte zum Erwärmen des Zylinderkopfes bei der Fehlersuche und vor dem Einpressen der Buchsen.
Vergessen Sie nicht die notwendigen Ersatzteile und Tags
In der Regel erfordert fast jede Reparatur eines Zylinderkopfes dessen Demontage. Ausnahmen sind beispielsweise der Austausch von Ventilschaftabdichtungen. Denken Sie daher vor der Demontage des Zylinderkopfs über die Anschaffung des erforderlichen Ersatzteilsatzes nach.
Der heutige Markt bietet Head Sets (oder vereinfacht gesagt obere Sets), die eine Zylinderkopfdichtung und alle Öldichtungen und Dichtungen über der Hauptdichtung enthalten.
Nun, das Werkzeug und das Minimum-Kit sind fertig, wir beginnen mit der Fehlersuche am Zylinderkopf.
Vor der Demontage unbedingt die relative Position von Kurbelwelle und Nockenwelle anhand der Markierungen prüfen. Bis zu dem Punkt, an dem wir selbst zusätzliche Markierungen setzen.
Für bestimmte Automodelle ist die Technik zur Demontage des Zylinderkopfes in den Handbüchern beschrieben. Aber es lohnt sich, sich an die Besonderheiten einiger Operationen zu erinnern.
Wir lösen die Kopfbefestigungsschrauben von der Mitte aus abwechselnd um 0,5-1 Umdrehung. Die Bolzen mit Innenschlitzen müssen zuerst von Kohleablagerungen gereinigt werden, sonst droht ein Abbrechen eines lose eingesetzten Schlüssels und Probleme bei der Demontage;
Wenn bei der Demontage des Zylinderkopfs kein Anschlussplan für alle Arten von Vakuumröhren vorhanden ist, müssen Sie diesen Plan selbst skizzieren, nachdem Sie zuvor die entsprechenden Markierungen angebracht haben.
Verwenden Sie beim Ausbau der Ventilfedern Trockner, nicht das „starke Hammer“-Prinzip.
Zustandsüberwachung des Zylinderkopfes
Grundsätzlich gibt es im Zylinderkopf nicht viele grundlegende Parameter, die überprüft werden müssen, bevor Sie mit der Reparatur des Zylinderkopfes beginnen. Beginnen wir also mit der Suche nach typischen Zylinderkopffehlfunktionen.
Die untere Ebene des Zylinderkopfes... Die Überprüfung erfolgt mit einem Haarlineal und einem Satz Sonden. Das Lineal wird entlang der Diagonalen des Kopfes auf eine Ebene gelegt und die Dicke des Spaltes mit einer Fühlerlehre bestimmt. Wenn das Spiel größer als das maximal zulässige Spiel von 0,05 - 0,06 mm ist, muss der Zylinderkopf geschliffen werden.
Nockenwellenzapfen und Lager verschlissen... Alle Durchmesser werden mit einem Mikrometer gemessen und mit den maximal zulässigen Werten für ein bestimmtes Motormodell verglichen. Anhand der Messergebnisse wird über die Art der Reparatur oder des Austauschs von Teilen entschieden. Vergessen Sie nicht, den äußeren Zustand der Oberflächen visuell zu beurteilen. Sie dürfen keine offensichtlichen mechanischen Beschädigungen aufweisen: Kratzer, Späne, Abnutzungserscheinungen, Riefen usw.
Verschleißüberwachung von Ventilschäften und -buchsen... Es wird mit einem Mikrometer an mehreren Kontrollpunkten des Stabes um den Umfang herum hergestellt. Die Armatur wird gewechselt, wenn die Durchmesserdifferenz die vom Hersteller angegebenen maximal zulässigen Parameter überschreitet.
Wenn Sie kein Gerät wie zB ein Bohrlochmessgerät haben, um den Verschleiß der Führungsbuchsen zu bestimmen, dann kann dieser durch das Ventilspiel (neu) in der Buchse bestimmt werden. In der Regel werden Buchsen durch neue ersetzt.
Verschleiß solcher Teile, wie: Sättel, Hebel, Kipphebel, Nocken werden optisch bestimmt. Wenn die Fase am Ventil "ausgefallen" ist, aber die Stange in Ordnung ist, dann wird sie bearbeitet und das Ventil kann wiederverwendet werden.
Andere Zylinderkopfdefekte auch optisch erkennbar. Das Vorhandensein von Graten und Serifen auf der Oberfläche des Blockkopfes wird durch Schleifen des Zylinderkopfes beseitigt, um die undichte Verbindung zwischen dem Zylinderkopf und dem Block selbst zu beseitigen.
Somit führen wir die Reparatur des Zylinderkopfes zeitgleich mit der Fehlersuche durch, sozusagen, sobald Störungen eintreten.
