DIY 2114 Zylinderkopfreparatur

Der Zylinderkopf ist eine Abdeckung, die den Zylinderblock umschließt. Es ist auch für einige andere Funktionen unverzichtbar, die für den Betrieb des Fahrzeug-Kraftwerks nicht minder wichtig sind.

Während des Betriebs des Motors wird dem Kopf selbst ein Luft-Gas-Gemisch zugeführt und Abgase werden dank des Auspuffkrümmers entfernt.

Der Zylinderkopf ist eine ziemlich langlebige Arbeitseinheit, daher muss er nicht so oft repariert oder komplett ausgetauscht werden. Bei Fahrzeugen, die auf dem Territorium der Russischen Föderation hergestellt werden, muss der Zylinderkopf aufgrund von Zylinderleckagen oder abgenutzter Dichtungen entfernt werden.

Und manchmal wird der Zylinderkopf zur Nacharbeit demontiert. Das Entfernen dieser Einheit an einem Fahrzeug mit einer beliebigen Anzahl von Ventilen ist ziemlich einfach, obwohl einiges Geschick erforderlich sein kann.

Wenn Sie den Zylinderkopf in dieser Hinsicht zum ersten Mal selbst entfernen mussten, tun Sie dies am besten unter der Kontrolle einer Person, die zuvor eine ähnliche Aufgabe hatte.

Um den Zylinderkopf zu reparieren oder auszutauschen, benötigen Sie definitiv einige Werkzeuge, die bei einem unerfahrenen Autoenthusiasten nicht so oft zu finden sind. Nämlich:

1. Ein Satz Schlüssel.
2. Schraubendreher.
3. Drehmomentschlüssel.
4. Buchsenköpfe.
5. Torx.

1. Trennen Sie die Minuspole vom Akku.
2. Der Kolben des ersten Zylinders wird auf den oberen Totpunkt eingestellt.
3. Das gesamte Kühlmittel wird abgelassen.
4. Der Kraftstoffdruck sinkt.
5. Das Auspuffrohr ist vom Krümmer getrennt.
6. Die Zylinderkopfhaube wird demontiert.
7. Alle Rohre, Elektrokabel und Schläuche werden entfernt. Aber bevor Sie dies tun, müssen Sie sich merken oder notieren, was und wo es ursprünglich verbunden war. Dies geschieht, um mögliche Verwechslungen bei der Neuinstallation zu vermeiden.
8. An der Nockenwellenriemenabdeckung befinden sich drei Schrauben, die abgeschraubt und die Abdeckung selbst entfernt werden müssen.
9. Der Zahnriemen wird ausgebaut und komplett eingezogen.
10. Die Wellen sind unbedingt gegen mögliches Verdrehen zu sichern.
11. Die Riemenscheibe ist mit Schrauben an der Nockenwelle befestigt, die herausgeschraubt und dann entfernt werden müssen.
12. Die Befestigungsmutter des hinteren Nockenwellendeckels ist abgeschraubt.
13. Lösen Sie die restlichen Schrauben und entfernen Sie die Abdeckung vollständig.
14. Lösen Sie leicht die Spannung der zehn Schrauben, die den Kopf halten.
15. Dann wird jede einzelne Schraube der Reihe nach herausgeschraubt und zusammen mit den Unterlegscheiben entfernt.
16. Der Kopf wird freigegeben und entfernt.
17. Wenn der Kopf direkt an der Dichtung befestigt ist, führen Sie einen Schraubendreher oder einen anderen langen Werkzeug. Außerdem muss dieses Werkzeug als Hebel verwendet werden, um den Kopf leicht anzuheben und dann vollständig zu entfernen.
18. Um die Oberfläche des Kopfes nicht zu zerkratzen, müssen die Reste der alten Dichtung sehr vorsichtig entfernt werden. Verwenden Sie für dieses Geschäft am besten eine spezielle Flüssigkeit.
19. Wir haben eine neue Dichtung eingebaut.
20. Wir stellen sicher, dass sich die Wellen im oberen Totpunkt befinden und alle Ventile am ersten Zylinder vollständig geschlossen sind.
21. Wir haben die Schrauben wieder eingesetzt.
22. Beginnen Sie mit einem Drehmomentschlüssel, die Schrauben nacheinander anzuziehen.
23. Wir setzen alle entfernten Geräte ein.
24. Wir stellen das Ventiltriebspiel ein und spannen den Nockenwellenriemen.

Wie Sie sehen, ist die Reparatur des Zylinderkopfs eines VAZ-2114 mit 8 Ventilen eine relativ einfache, wenn auch etwas mühsame Aufgabe, sodass jeder, der zumindest ein wenig Ahnung von diesem Gerät hat, damit zurechtkommt.

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Der Zylinderkopf sollte gut von Kohleablagerungen von den Oberflächen der Brennräume und Auslassventile gereinigt werden. Entfernen Sie auch Restöl aus den Ölkanälen.

An den Hälsen und Stützen der Nockenwelle und in den Löchern, in denen sich die Ventildrücker des Lada Samara 2 befinden, sind keine Chips oder Beschädigungen vorhanden.

Kontrollieren Sie zur Sicherheit, dass das Frostschutzmittel nicht in die Ölkanäle gelangt, dazu müssen alle Löcher im Kühlmittelkreislauf verschlossen werden. Pumpen Sie mit Hilfe eines Sediments bei einem Druck von 0,5 MPa Wasser in den Mantel des Kühlmittelkreislaufs, wobei innerhalb von 3 Minuten kein Wasseraustritt aus dem Kühlmantel erkennbar sein sollte.

Bei der Dichtheitsprüfung des Zylinderkopfes mit Druckluft ist es auch erforderlich, alle Mäntel des Kühlmittelkreislaufs mit speziellen Stopfen zu verschließen. Nehmen Sie einen Tank, erhitzen Sie das Wasser darin von 60 auf 80 Grad und tauchen Sie den Kopf in einen Wassertank. Nach 5 Minuten mit einem Spray Luft in den Kopf blasen. Der Luftdruck sollte zwischen 0,15 und 0,2 MPa liegen. Auf der Wasseroberfläche sollten sich 2 Minuten lang keine Blasen bilden.

• Ventilsitze
• Ich - neuer Sattel
• II - Sattel nach Reparatur
• a - Einlassventilsitz
• b - Auslassventilsitz

Ein Schleifen der Sitze ist möglich, wenn die Fasen leicht zerkratzt oder beschädigt sind.

Das Verfahren zum Schleifen der Fasen der Sättel.

- Vor dem Fräsen die Spindel in die Ventilhülse einführen Für den Auslass- und Auslassventilsitz werden unterschiedliche Fräser verwendet. Route 15° Fase zuerst

- dann die Fase 20 . fräsen

- Schleifen Sie die 45° Fase unter Beachtung der Durchmesser von 34 und 30,5 mm. Das Fasenschleifen wird mit kanonischen Schleifscheiben durchgeführt.

Erst nachdem die Schleifkontur auf der Fase positioniert wurde, kann die Maschine eingeschaltet werden. Nach dem Fertigschleifen die Fasen spülen und mit Druckluft ausblasen.

Um den Spalt zwischen Stangen und Buchsen zu überprüfen, ist es erforderlich, den Durchmesser der Stange und die Bohrung der Buchse zu messen.

Das Spiel bei den Ventilaustrittsbuchsen beträgt 0,022 bis 0,055 Millimeter, bei den Ventilauslaufbuchsen 0,029 bis 0,062 Millimeter. Der maximal zulässige Abstand beträgt 0,3 mm.

• Auspressen der Führungsbuchsen

Wenn der Spalt 0,3 Millimeter überschreitet, muss das Ventil VAZ 2113 ausgetauscht werden, wenn der Spalt nicht beseitigt wird, muss die Buchse ersetzt werden. Um die Buchse zu ersetzen, verwenden Sie die mitgelieferte, um die Buchse ein- und auszupressen.

Die Führungsbuchsen mit dem montierten Sicherungsring bis zum Anschlag in den Zylinderkopfkörper eindrücken.

Nach dem Einpressen der Buchse die Ventilsitze schleifen.

Immer neue Ventildichtungen einbauen Ventildichtungen werden mit einer Sondersendung eingebaut.

Überprüfen Sie das Ventil. Wenn die Spindel nicht beschädigt ist und die Oberfläche des Tellers keine Risse aufweist, kann das Ventil wiederverwendet werden.

• Grenzen beim Schleifen von Ventilfasen
• I - Einlassventil
• II - Auslassventil

Wenn das Ventil kleine Kratzer hat, kann das Ventil geschliffen werden.

• Daten zur Überprüfung der Außenfeder

• Grunddaten zur Überprüfung der internen Ventilfeder

Um die Verformung der Federn zu überprüfen, verwenden Sie die Lasten

Wenn die Drücker nicht zerkratzt sind, können sie wiederverwendet werden, ansonsten ersetzen Sie die Drücker durch neue.

• Zylinderkopf-Halteschraube

Die Länge der Schrauben sollte 13,55 Zentimeter nicht überschreiten, wenn die Länge die angegebenen Maße überschreitet, sollten sie durch neue ersetzt werden.

• Unterlegscheiben

Der Einbau von Einstellscheiben am Zylinderkopf ist erlaubt, wenn keine Abnutzung oder Kratzer vorhanden sind.

Der Zylinderkopf wird zu Reparaturzwecken, zum Austausch der Kopfdichtung sowie bei Motorüberholungen ausgebaut.

1. Wir bereiten das Auto für die Arbeit vor und trennen die Kabelklemme vom Minuspol der Batterie
2. Kühlflüssigkeit aus dem Motor ablassen
3. Luftfilter ausbauen
4. Nehmen Sie den Ansaugkrümmer und den Abgaskrümmer vom Motor ab. Bei Bedarf kann der Zylinderkopf als Baugruppe mit Teilen der Stromversorgung und des Abgaskrümmers ausgebaut werden.
5. Entfernen Sie die Zylinderkopfhaube
6. Trennen Sie bei Motoren mit phasengesteuerter Kraftstoffeinspritzung den Kabelblock vom Nockenwellenpositionssensor
7. Trennen Sie die Kabelenden vom Kühlmitteltemperatursensor. Trennen Sie der Einfachheit halber den Kabelbaumblock vom Klopfsensor und legen Sie den Sensorkabelbaum zur Seite.
8. Trennen Sie die Spitze des Kabels vom Sensor der Kühlmitteltemperaturanzeige
9. Lösen Sie mit einem 13-mm-Steckschlüssel die Mutter, mit der das "Masse"-Kabel am Motor befestigt ist, und entfernen Sie die Kabelspitze vom Bolzen.
10. Lösen Sie mit einem 13-mm-Steckschlüssel die beiden Muttern, mit denen das Abzweigrohr befestigt ist.
11. Wir entfernen das Rohr von den Stiften des Zylinderkopfs und nehmen es, ohne die Schläuche zu trennen, zur Seite.
12. Entfernen Sie die Dichtung von den Stehbolzen.
13. Nockenwellenriemenscheibe ausbauen
14. Wir lösen Mutter und Schraube der oberen Befestigung der hinteren Abdeckung des Zahnriemens
15. Wir entfernen die Ölstandsanzeige.
16. Lösen Sie mit einem Torx E14 Steckschlüssel mit schmalem Kopf die zehn Befestigungsschrauben des Zylinderkopfes. Einige Zylinderkopfschrauben lassen sich nur mit einem Steckschlüssel mit schmalem Kopf lösen. Ist ein solcher Schlüssel nicht vorhanden, Nockenwelle ausbauen und dann Zylinderkopfschrauben entfernen.
17. Ziehen Sie die hintere Abdeckung des Zahnriemens leicht zur Seite und entfernen Sie den Zylinderkopf.
18. Entfernen Sie die Zylinderkopfdichtung
19. Wir nehmen zwei Führungsbuchsen heraus.

1. Wir waschen den Zylinderkopf mit Kerosin oder Dieselkraftstoff von Schmutz und Ablagerungen.
2. Wir entfernen das restliche Öl und Kühlmittel aus den Gewindebohrungen des Zylinderblocks (für die Schrauben des Blockkopfes).
3. Wir reinigen die Auflageflächen des Kopfes und des Zylinderblocks von den Resten der alten Dichtung, entfetten die Flächen mit einem Lösungsmittel. Verwenden Sie beim Einbau des Zylinderkopfes immer eine neue Dichtung. Öl sollte nicht mit der Oberfläche der Dichtung in Kontakt kommen.
4. Wir montieren die Führungsbuchsen des Kopfes in die Bohrung des Zylinderblocks.Anzugsreihenfolge der Zylinderkopfschrauben
5. Wir setzen eine Dichtung auf den Zylinderblock, während die Führungsbuchsen in die entsprechenden Löcher in der Dichtung passen müssen.
6. Wir montieren den Kopf am Zylinderblock. Durch leichtes Verschieben des Kopfes von einer Seite zur anderen stellen wir sicher, dass die Führungshülsen in die entsprechenden Löcher im Kopf eingreifen. Die Wiederverwendung der Zylinderkopfschrauben ist nur zulässig, wenn deren Länge 135,5 mm nicht überschreitet.
7. Die Länge der Schrauben messen wir mit einem Messschieber oder Tischlineal. Ersetzen Sie Schrauben, die länger als 135,5 mm sind.
8. Vor dem Anziehen tauchen wir den Gewindeteil der Schrauben in Motoröl und lassen das Öl nach etwa einer halben Stunde ablaufen.
9. Wir installieren Schrauben mit Unterlegscheiben in den Löchern des Kopfes.
10. Ziehen Sie die Kopfbefestigungsschrauben (in der auf dem Foto gezeigten Reihenfolge) mit einem Drehmomentschlüssel in vier Schritten an: - Ziehen Sie die Schrauben mit einem Drehmoment von 20 Nm (2 kgfm) an;

- die Schrauben mit einem Drehmoment von 69,4–85,7 N · m (7,1–8,7 kgf · m) anziehen;

- Drehen Sie die Schrauben noch einmal um 90°.

11. Der weitere Zusammenbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.