DIY Nissan Almera n16 Verbrennungsmotor reparieren

Im Detail: Selbstreparatur eines Nissan Almera n16 Verbrennungsmotors von einem echten Meister für die Website my.housecope.com.

Nissan - Almera N16. Überholung des 1,6-Liter-Motors. Kolbenringe, Kappen, Kettenspanner. Drosseltraining.

Das Funktionsprinzip mit einer Kolbengruppe ist bei allen Motoren praktisch gleich, Unterschiede liegen lediglich im Design.

Das Auto wurde in Moskau bei einem Autohaus gekauft. Es ist unwahrscheinlich, dass der Kilometerstand stimmte, wie sich nach 300 km herausstellte - der Ölstand sank um 1 Liter.

Zunächst wurde beschlossen, sich auf den Austausch der Ventilschaftdichtungen zu beschränken, ohne den Blockkopf zu entfernen. Natürlich wurde der Besitzer des Autos gewarnt, dass sich bei einem solchen Ölverbrauch nichts ändern würde, was sich später jedoch herausstellte. „Wer zahlt, gibt den Ton an.“ Umso mehr war zunächst über den Rückruf von Autos durch den Nissan-Konzern wegen erhöhten Ölverbrauchs aufgrund eines Defekts an den Ölabstreifringen bekannt.

Die uralte Frage zu Ersatzteilen: "Wo kaufen, welcher Hersteller soll man wählen, wie man sich bei der Kompatibilität nicht verwechselt?" Die ersten beiden Fragen sind rhetorisch, es gibt zu viele Hersteller auf dem Markt - wählen Sie den "goldenen" Mittelweg (nicht den billigsten - nicht den teuersten).

Der dritte ist schwieriger, hier benötigen Sie auf jeden Fall den Rat eines Spezialisten, vorzugsweise der Person, die sich mit der Stirnwand des Motors Ihres Autos befasst. Wenn Sie sowohl im Internet mit elektronischen Ersatzteilkatalogen „vertraut“ sind als auch mit Autodata oder Vivid Workshop Data vertraut sind, werden Sie keine Schwierigkeiten haben. Wir empfehlen aus eigener Erfahrung, das Original bei vertrauenswürdigen Lieferanten zu kaufen.

Ersatzteile aus "Wirtschaftsgründen" wurden in Moskau auf dem Markt "Yuzhny Port" gekauft - es war eineinhalb oder sogar zweimal billiger als in "Exist". Der Löwenanteil der Kosten entfiel auf die Kolbengruppe (Nenngröße): Kolben mit Bolzen und Sicherungsringen sowie Kolbenringe. Erforderlich: Dichtungen (Ventildeckel, Zylinderkopf (Zylinderkopf); Zündkerzenabdichtungen; Pleuellager (serienmäßig). Es empfiehlt sich, den Kettenspanner zu tauschen, da man sich auf die Erfahrungen mit dem Kolbenwechsel beim Vorgänger 2 Nissan ( N15), der alte eingebaute Spanner hielt nicht einmal 200 km Lauf aus, die Kette begann zu „klappern“, insbesondere bei einem ungeheizten Motor.

Video (zum Abspielen anklicken).

Ein paar Worte zur Bequemlichkeit der Arbeit mit dem QG-Motor, ich reserviere gleich, es fehlt - es ist sehr wenig Platz im Motorraum, dies zeigt sich vor allem beim Abnehmen des Zylinderkopfes, ohne Pneumatik (Ende Pneumatik Ratsche 12 oder 38) - es braucht viel Zeit. Wir lassen alle Flüssigkeiten (Öl, Frostschutzmittel aus dem Block) ab. Der Kork ist da.

Wir schalten das Ansaugrohr ab. Ein paar Worte. Ich rate nicht ab, ohne Gasbrenner aufzuschrauben, sonst bereiten Sie gleich gute Bohrer und Wasserhähne vor. Aber wenn der Hahn im Verteiler abbricht, hat man einen direkten Weg zu einer Anlage mit seriöser Werkzeugbasis. Wir hatten solche Fälle, es ist besser, wie das Sprichwort sagt: „Einen Tag verlieren – dann in fünf Minuten fliegen“.

Beim Kurbelgehäuse - nichts Neues (bis auf 2 geschickt versteckte Muttern hinter dem Kupplungsgehäusedeckel) - schrauben wir dummerweise alle Schrauben heraus.

Wenn die Kette nicht gewechselt werden muss, schalten wir die Pumpenscheibe, das seitliche Motorkissen sowie die vordere Kettenabdeckung nicht ab, sondern konzentrieren uns auf die Markierung der Kurbelwellenscheibe des Nebenaggregatantriebs. Das Ersetzen der Kette bei solchen Motoren ist eine Frage, die gesondert betrachtet werden muss, nicht langweilig, um es milde auszudrücken, dies ist eine Sache. Ketten kamen nicht mit gelben Laschen, sondern dunkelblau rüber, und die Kurbelwelle musste 10 Kreise gedreht werden, bis alle Markierungen an Knie und Nockenwellen übereinstimmen (die gelben Laschen an den Nockenwellen sollten mit der Quergefahr der Einlassriemenscheibe übereinstimmen, auf der Auspuffscheibe befindet sich eine Farbmarkierung).

Gemäß der Anleitung von Vivid Workshop sollte die 2,5-mm-verstellbare Einlassrolle arretiert sein.Stift, und dafür muss er gegen eine Stunde gedreht werden. Pfeile, bis die Löcher in Riemenscheibe und Nockenwelle übereinstimmen (siehe Abb.). Vorausgesetzt, der Druck wird geliefert - 3 atm. mit einer pneumatischen Pistole in den Kanal.

Noch ein Punkt - um "Schlägen" bei Zylinderkopfreparaturen zu vermeiden - den Motorraum sauber zu halten (Lappen, Schmutz, kleine Werkzeuge). Es gab in meiner Praxis einen Fall, als die berüchtigte "Morse"-Kette wegen eines Plastikstücks über die Kurbelwellenscheibe rutschte, es ist nicht bekannt, wie sie genau unter die Kette gefallen ist. Außerdem wurde der Motor zunächst mit einem Anlasser bei ausgeschalteten Zündmodulen durchgedreht, damit die Ölpumpe den hydraulischen Spanner (7) min. Kurbelwellendrehzahl, konsultiert mit den Markierungen - die Norm. Der Motor dauerte mehrere Blitze in den Zylindern, wonach er "starb". Das Ergebnis ist beklagenswert: alle 16 Ventile haben sich nicht einmal verbogen, sondern gebrochen + eine gebrochene Nockenwelle. Viel Zeitverlust, und der Kunde, alles geschah in seiner Anwesenheit (es war gut, einen Krankenwagen zu rufen) ... .. Entfernen Sie den Kettenspanner.

Alle Nockenwellenlagerdeckel sind nummeriert und nicht austauschbar.

Alle Nockenwellenlagerdeckel sind nummeriert und nicht austauschbar

Unter Werkstattbedingungen, in Abwesenheit eines Kompressors und eines Universalventil-Trockenmittels, ist die Angelegenheit problematisch. erstens sehr tiefe Kerzenbrunnen. Es ist fast unmöglich, das Ventil abzustützen, Sie können es natürlich mit einem weichen Draht mit einer am Ende gebundenen Mutter versuchen ... Aber es ist besser, 10 atm in den Zylinder zu pumpen und unabhängig von der Kolbenposition mit 4 Ventilen ruhig zu arbeiten (OT oder BDC), und es ist nicht immer bequem, die Kurbelwelle zu drehen, wenn die Kette von den Nockenwellen entfernt ist. Zweitens sind die Ventilrisse so klein, dass es unmöglich ist, ein Trockenmittel „a la VAZ-2108“ zu verwenden.

Beim ausgebauten Zylinderkopf das gleiche Problem und um später keine Zeit mit der Suche nach "Crackern" zu verschwenden, beim Trocknen einen starken Magneten verwenden. Wenn Sie sich professionell mit Autoreparaturen befassen, empfehle ich ein universelles Trockenmittel (eine unersetzliche Sache). Beim Entfernen alter Kappen sollten Sie sich nicht beeilen, Sie haben immer Zeit, die Ventilführung zu brechen. Setzen Sie eine neue ein und dann Die Wiederherstellung der Sitzgeometrie ist auch kein Problem, das Ergebnis ist eine Menge Kopfschmerzen ". Drücken Sie zuerst die alte Kappe von allen Seiten zusammen, dann drehen Sie sie vorsichtig nach links und rechts, ohne die Oberfläche der Vertiefung zu zerkratzen, auf der die Ventildrücker wandert, das Auftreten eines charakteristischen metallischen Klangs.

Wir entfernen den Blockkopf, schrauben die Schrauben in einer bestimmten Reihenfolge ab und ziehen sie fest. Vergessen Sie nicht die Schraube 14 - sie ist unter dem Schmutz nicht immer wahrnehmbar.

Den Verschleißgrad der Zylinder schätzen wir mit einer Messuhr in sechs verschiedenen Stellungen für Grenzverschleiß, Ovalität und Konus ab, der Grenzverschleiß beträgt 0,2 mm. wird durch die Differenz zwischen dem Durchmesser des Bandes A und dem Durchmesser des Zylinders an der Oberkante des Blockkopfes bestimmt Grenzovalität (Differenz zwischen X und Y): 0,015 mm Grenzkonus (Differenz zwischen A und C ): 0,010 mm. Wenn es keinen Indikator gibt, dann brauchen Sie eine Person, die ihn hat. Sie können gar nichts messen, aber in diesem Fall wird der von Ihnen montierte Motor zu einem "Lotterieschein". Wir montieren Motoren professionell für Kunden die uns bezahlen, also können wir uns keine „Lotterie“ leisten.

Unbedingt mit flachen Fühlern das Spiel in den Kolbennuten und Ringsicherungen prüfen Es gab Kits unter der Marke Goetze, bei denen alle vier oberen Kompressionsringe um eine Größenordnung nicht in die Toleranzen passten.

Vor dem Ausbau der Kolben reinigen wir die angrenzenden Ebenen des Zylinderkopfes und des Blocks gründlich und blasen ihn mit Druckluft aus und kontrollieren die Ebenheit des Zylinderkopfes: längs, quer und schräg mit einer Flachsonde mit großem Millimeterlineal , oder mit einem Messschieber Die Drehung des Kopfes und des Zylinderblocks nicht mehr als 0,1 mm.Zurückkommend stelle ich fest, dass die Entscheidung zur Überholung des Zylinderkopfes aufgrund der Ergebnisse der zuvor gemessenen Kompression getroffen wird, MSC (Ventilschaftdichtungen) werden auf jeden Fall ersetzt.

Beim Zusammenbau der Kolben sollte es keine Probleme geben, die Kolbenbolzen werden mit Hilfe von Sicherungsringen in den Kolben fixiert.Der Finger sollte unter seinem Eigengewicht nicht aus dem Kolben fallen und mit leichter Kraft in diesen eindringen.Auch beim Entfernen vom Block, auf den Zustand der Pleuellager und Kurbelwellenzapfen achten - es dürfen keine Fresser vorhanden sein. An den Pleueldeckeln der Reihe nach Markierungen anbringen, diese sind nicht austauschbar. Die Spitzen an den Kolbenböden sollen nach Generatorantrieb.

Die Ausrichtung der Ringe auf dem Kolben ist in der dem Bausatz beiliegenden Einbauanleitung zu entnehmen. Vor dem Einbau der Kolben in die Zylinder unbedingt die Blockkante mit einer Rundfeile schleifen, um sie nicht zu beschädigen Dorn (Sie können es selbst aus mm Blech herstellen) Drücken Sie den Kolben mit einem Hammerstiel in die Holzzylinder, nachdem Sie zuvor neue Laufbuchsen in die Pleuel und die Kappen eingebaut haben, ziehen Sie diese mit dem eingestellten Drehmoment von 14-16 Nm fest und drehen Sie die Muttern um 40 Grad.Wir reinigen die Ölwanne von den Resten des Dichtmittels und der alten Dichtung und schließen das Kurbelgehäuse, indem Sie die Schrauben spiralförmig anziehen.

Wir blasen den Zylinderblock und den Kopf nochmals mit Druckluft durch, dabei besonders auf Sauberkeit der Gewindebohrungen für die Zylinderkopfschrauben achten (bei Flüssigkeit und Schmutz kann der Block beim Anziehen platzen), Dichtung einlegen , und montieren Sie den Kopf am Block, indem Sie die Schrauben wie unten gezeigt festziehen.

Wir legen die Nockenwellen so an, dass die Ein- und Auslassnocken des ersten Zylinders in entgegengesetzte Richtungen schauen (vor der Demontage auf Nummer sicher gehen und mit einem Marker auf der Innenseite der Nockenwellensterne markieren, und die Gegenstücke auf dem Lager Die Kolben von 1 und 4 Zylindern stehen natürlich auf OT.

Wir ziehen die Nockenwellenlagerdeckel fest, montieren die Zahnräder, legen die Kette auf, legen den Spanner auf, kontrollieren die Markierungen Wir ziehen den Stopper aus dem Spanner, drehen die Kurbelwelle, wir erreichen die Übereinstimmung der Markierungen (es dauert etwa zehn Umdrehungen zu drehen).

Wir beenden den Zusammenbau des Motors, schließen alle Abdeckungen ... usw. Wir füllen alle Flüssigkeiten ein ... Vor dem Starten den Motor mit dem Anlasser drehen, bis die Öldrucklampe an der Tafel erlischt, bei gedrehten Zündmodulen aus.

Die Besonderheit dieser Motoren besteht darin, dass nach dem Abschalten der ECU (ECU) oder dem Abziehen des Steckers der elektronischen Drosselklappe bei eingeschalteter Zündung die Drosselklappe auf Leerlauf angelernt werden muss, der Vorgang muss wiederholt werden zehn Mal. Wenn der folgende Lernprozess (im Leerlauf) keine optimalen Ergebnisse liefert, was unwahrscheinlich ist, müssen Sie sich entweder damit abfinden, dass das Auto beim Zurücksetzen des Gaspedals für eine Woche stehen bleibt. Oder finden Sie LAUNCH und versuchen Sie, es ihnen beizubringen.

Vor dem Unterrichten von xx müssen folgende Bedingungen erfüllt sein:
- Motor und Getriebe müssen warmgelaufen sein / Die Motortemperatur muss 70-95 Grad betragen, sonst lernt es nicht (das ist schwer zu fassen!)
- Wenn der Checkpoint automatisch ist, setze ihn auf R.
- Lichtschalter auf OFF, wenn kein „Tageslicht“ vorhanden ist; wenn es eine größe gibt.
- Herd und Heckscheibenheizung vorn direkt ausschalten
Ausbildung.

Nun zum Training selbst, es erfordert eine Uhr mit Stoppuhr,
alle nachfolgend beschriebenen Zeitintervalle müssen sehr genau durchgeführt werden! So:
1) Schalten Sie die Zündung aus (stellen Sie den Motor ab) nach allen Aufwärmphasen für mindestens 10 Sekunden.
2) Stellen Sie sicher, dass das Gaspedal losgelassen wird, schalten Sie die Zündung ein (der Schlüssel steht auf ON, starten Sie den Motor nicht) und warten Sie 3 Sekunden.
3) Drücken Sie innerhalb von 5 Sekunden schnell (ganz!) und lassen Sie das Gaspedal 5 Mal los.
4) Drücken Sie nach 7 Sekunden das Gaspedal ganz durch und halten Sie es gedrückt, bis die gelbe Kontrollleuchte CHECK ENGINE zu blinken beginnt (

10sec) und leuchtet nicht dauerhaft (

20 Sek.)
5) in 3 Sekunden nach konstantem Leuchten der Lampe das Gaspedal loslassen.
6) Starten Sie den Motor (falls er ausgeht, wiederholen Sie den Start) und warten Sie 20 Sekunden.
- 2-3 mal Gas geben und sicherstellen, dass der Motor wieder normal läuft
Leerlauf.
Die Schritte 1-5 werden bei eingeschalteter Zündung und ausgeschaltetem Motor durchgeführt. Punkt 6 - Motor starten

Beim Pre-Styling von N16s ist das Trainingsverfahren völlig anders. Der Erfolg seiner Implementierung hängt stark von der Verschmutzung des XX-Reglers, den Parametern des Luftmassenmessers, ab. Lasten vom Automatikgetriebe, wer hat es. Im echten Leben muss man mit einer Anschlagschraube bei entsprechender Bewegung des Drosselklappensensors den Gashebel öffnen. Ohne entsprechende Erfahrung und die Anwesenheit von CONSULTa würde ich dies nicht empfehlen. Jedoch. das Verfahren selbst ist:
ANFANGSBEDINGUNGEN:
1. Batteriespannung 12.9 bei XX
2. Temperatur von 70 bis 99 Grad
3. Wahlschalter in P oder N (Automatikgetriebe)
4. Elektrische Verbraucher sind ausgeschaltet (Klimaanlage, Scheinwerfer, Heckscheibenheizung, Autos mit "Euro-Licht" - Abmessungen einschalten)
5. Das Lenkrad befindet sich in Mittelstellung - die Räder stehen gerade.
6. Vor dem Training 10 Minuten Auto fahren.
7. Der Kühlerlüfter sollte nicht funktionieren.
SELBSTLERNEN:
1. Schalten Sie die Zündung für 1 Sek. ein und dann für 10 Sek. aus.
2. Starten und auf 70-99 Grad aufwärmen
3. Stummschalten und länger als 9 Sekunden warten.
4. Starten und halten Sie bei XX für mehr als 28 Sekunden.
5. Entfernen Sie den braunen Stecker des Drosselklappensensors und stecken Sie ihn innerhalb von 5 Sekunden wieder auf.
6. Warten Sie 20 Sekunden.
7. Stellen Sie sicher. dass XX innerhalb der Grenzen der Schaltgetriebenormen 650-750 liegt; Automatikgetriebe 750-850.
8. „Gazanut“ 2-3 mal und vergewissern Sie sich. dass die Geschwindigkeit von XX auf die obige Norm zurückkehrt.
7. Stellen Sie sicher, dass XX im normalen Bereich liegt

Und zum Schluss noch ein paar Worte.

Der erste Indikator für eine erfolgreiche Reparatur ist, dass der Motor aufhört, mit Öl zu "schwitzen". Der Ölverbrauch für Abfall sinkt stark und dementsprechend verbessert sich die dynamische Leistung des Verbrennungsmotors.

Wenn nach der von Ihnen durchgeführten Reparatur alles genau gleich ist, können Sie die Reparatur von Motoren professionell durchführen.

Ich entschuldige mich sofort für das Schreiben in diesem Thread, aber:
1. Keine Filiale von Almer gefunden
2. Almera fast = Bluebird Sylphy

Ich kaufte ein Nissan Almera Auto, erfreut darüber, wie ein Elefant einen Monat lang gereist war, als sich plötzlich herausstellte, dass der Motor gerne Öl frisst (für die gefahrenen Kilometer brauchte ich nach 4 Tonnen etwa 5-6 Liter). Ich dachte an Reparaturen, der Service sagte, dass bei so einem Zhor bereits ein Kapital (15tr Arbeit + 20tr Teile) oder ein Motoraustausch (25-35tr) benötigt wird.

Freunde, weil Ich bin nur ein unerfahrener Autoenthusiast, ich würde gerne Ihre Meinung hören, ob es sich lohnt, sofort zu reparieren oder zu wechseln. Wenn Sie ändern, wie und wo Sie den Motor finden.

Wir führen die Arbeiten aus, wenn es notwendig ist, den Motor zu reparieren oder zu ersetzen.

Wenn die Arbeiten an einem Sichtgraben oder einer Überführung durchgeführt werden, ist es besser, den Motor mit einer Hebevorrichtung nach oben aus dem Motorraum zu entfernen, nachdem das Getriebe zuvor demontiert wurde. In einer Garage mit Hebebühne ist es bequemer, das gesamte Aggregat aus dem Motorraum nach unten zu entfernen und dann Motor und Getriebe zu trennen.

Wir beschreiben die Arbeiten zur Demontage des Motors und der Antriebseinheit für ein Auto mit Servolenkung und Klimaanlage.

Entfernen Sie den Akku (siehe „Akku ausbauen“).

Wir lassen das Öl aus dem Motor (siehe "Öl und Motorölfilter 1.6 (16V) wechseln") und das Kühlmittel (siehe "Motorkühlmittel 1.6 (16V) wechseln") ab.

Bauen Sie das Luftfiltergehäuse aus (siehe „Luftfiltergehäuse ausbauen“).

Trennen Sie das vordere Rohr der Abgasanlage vom Abgaskrümmer (siehe „Auspuffanlage ausbauen“).

Entfernen Sie den Schutz des Kraftstoffverteilers (siehe "Schutz des Kraftstoffverteilers entfernen").

Trennen Sie die Spitze des Kraftstoffrohrs vom Anschlussstück des Kraftstoffverteilers (siehe "Ausbau des Kraftstoffverteilers und der Einspritzdüsen").

Ziehen Sie den Gaszug vom Gashebel und vom Empfänger ab (siehe "Ersetzen des Gaszuges").

Trennen Sie den Schlauch des Rückschlagventils des Unterdruck-Bremskraftverstärkers vom Aufnahmestutzen (siehe "Rückschlagventil des Unterdruck-Bremskraftverstärkers ausbauen").

Drücken Sie die beiden Klemmen zusammen und trennen Sie das Spülrohr des Kanisters vom Schlauchanschluss des Motorleerlaufsystems

Den Servolenkungsbehälter vom oberen Querträger des Kühlerrahmens entfernen.

Lösen Sie mit dem "13"-Kopf die Schraube, mit der die Halterung des Servolenkrohrs am Zylinderblock befestigt ist

Der Motor kann mit oder ohne Servopumpe zerlegt werden, ohne den Servolenkungshydraulikantrieb zu öffnen.

Bei der ersten Option lösen wir die Schrauben, mit denen die Servolenkungspumpe an der Motorhalterung befestigt ist, und binden die Pumpe, ohne das Rohr und den Schlauch von der Pumpe zu trennen, mit einer Schnur oder einem Draht am oberen Querträger des Kühlerrahmens fest, so dass sie stört die Demontage des Motors nicht. Bei der zweiten Option trennen wir den Schlauch und den Schlauch von der Pumpe (siehe "Entfernen der Servolenkungspumpe") und lassen die Arbeitsflüssigkeit aus ihnen in den Behälter ab.

Wir bauen den Generator aus (siehe "Generator ausbauen, Spannungsregler und Gleichrichtereinheit am 1,6 (16V)-Motor ersetzen").

Trennen Sie die Kabel vom Anlasser (siehe "Anlasser ausbauen und prüfen").

Wir lösen die Schrauben, mit denen der Klimakompressor an der Halterung befestigt ist (siehe „Klimakompressor demontieren“) und nehmen den Kompressor, ohne die Leitungen der Klimaanlage zu trennen, zur Seite und binden ihn so fest, dass er die Ausbau des Motors.

Bauen Sie den Kühler des Kühlsystems aus (siehe „Kühler ausbauen“).

Wir trennen die Kühlsystemschläuche vom Deckel und dem Thermostatgehäuse sowie vom Einlassrohr der Kühlmittelpumpe.

Trennen Sie die Kabelbaum-Pads der Motorsteuerung von den Zündspulen, der Leerlaufdrehzahlregelung, den Kraftstoffeinspritzdüsen, dem Adsorberspülmagnetventil und den Sensoren: Sauerstoffkonzentration, Klopfen, Absolutdruck und Ansauglufttemperatur, Ölmangelanzeige, Kühlmitteltemperatur, Kurbelwellenposition , Drosselklappenstellung (siehe entsprechende Kapitel: „Motor 1.6 (16V)“, „Motorstromversorgung 1.6 (16V)“, „Motormanagement 1.6 (16V)“).

Wir entfernen die Kabelbäume vom Motor zur Seite.

Soll der Motor mit einer Hebevorrichtung nach oben aus dem Motorraum gehoben werden, muss zuerst das Getriebe ausgebaut werden (siehe „Getriebe ausbauen“).

Heben Sie die Haube an und halten Sie sie aufrecht. Wir befestigen die Ketten der Hebevorrichtung durch zwei Ösen am Motor. Nachdem wir die Ketten gespannt haben, entfernen wir den Anschlag unter dem Motor, der ihn beim Entfernen des Getriebes unterstützt hat.

Entfernen Sie die rechte Stütze des Leistungsteils (siehe "Stütze des Leistungsteils austauschen").

Vor dem Ausbau des Motors ist nochmals zu prüfen, ob alle Schläuche, Rohre, Leitungen vom Motor getrennt und zur Seite gelegt sind.

Heben Sie den Motor mit einer Hebevorrichtung an und entfernen Sie ihn aus dem Motorraum.

Wenn die Arbeiten an einem Aufzug ausgeführt werden und das Aggregat nach unten abgenommen wird, muss der Generator nicht demontiert werden - Sie müssen nur die Drähte davon trennen.

Bei der Demontage des Aggregats sind, anstatt das Getriebe auszubauen, folgende Arbeiten durchzuführen.

Bauen Sie die Vorderradantriebe (siehe „Vorderradantriebe ausbauen“) und den Hilfsrahmen (siehe „Hilfsrahmen ausbauen“) aus.

Trennen Sie das Kupplungsausrückseil von der Kupplungsausrückgabel und der Halterung am Getriebe (siehe „Austausch des Kupplungsausrückseils“). Trennen Sie die Getriebesteuerstange von der Schaltstange (siehe "Getriebesteuerstange entfernen"). Trennen Sie die Leitungen „Masse“ und den Kabelbaum vom Getriebe (siehe „Getriebe ausbauen“). Bauen Sie den Drehzahlsensor aus (siehe „Drehzahlsensor ausbauen“). Trennen Sie den Kabelblock vom Rückfahrlichtschalter (siehe "Rückfahrlichtschalter ausbauen").

Wir installieren verstellbare Anschläge oder einen soliden Tisch unter Motor und Getriebe. Entfernen Sie die rechte Stütze des Leistungsteils (siehe "Stütze des Leistungsteils austauschen").

Wir lösen die Mutter, mit der die linke Stütze des Aggregats an der Halterung befestigt ist (siehe "Getriebe ausbauen").

Beim Anheben des Fahrkorbs auf einer Hebebühne oder beim Absenken des Aggregats an einstellbaren Anschlägen den linken Stützbügelstift aus dem Loch im Stützkissen entfernen.

Den Motor bzw. das Aggregat bauen wir in umgekehrter Reihenfolge am Auto ein.

alexio

Fährt: Mitsubishi-Ausländer
Bei uns ab 23.05.10
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In diesem Artikel beschreibe ich ausführlich den Austausch der Ventilschaftdichtungen im 1.8L Nissan Almera N16E Motor. ab 2002 Angesichts der nahezu baugleichen Motorenkonstruktion für die N15-Modelle und dergleichen gilt für sie der Reparaturprozess.

Was hat mich zu dieser eher schwierigen Renovierung bewogen? Es gibt nur zwei Gründe:
1. Großer Ölverbrauch. Alle tausend Kilometer habe ich 0,6 Liter Shell Helix Ultra 5w40 in den Motor gegossen. Wer dieses wundervolle Auto besitzt, weiß, dass der Verbrauch 0,5 Liter pro 1000 km beträgt. sogar vom Hersteller selbst (!) als gültig erachtet. Dies gilt insbesondere für Autos mit einem 1,8-Liter-Motor, deren stolzer Besitzer ich bin. Dies wird durch die experimentellen Ölabstreifringe erklärt, die in diesem Modell verwendet wurden. Die Ringe machen einen ziemlich schlechten Job und das Öl von den Wänden brennt in den Zylindern aus. Nach diesem Modell hat Nissan diese Ringe nirgendwo anders mehr verwendet. Trotzdem amüsierte mich lange Zeit der Gedanke, dass der Grund für meinen erhöhten Ölverbrauch nicht an den Ringen lag, sondern an den über 116.000 km verschlissenen. Ventilschaftdichtungen. Obwohl die Logik diktierte, dass 600 gr. Öle können nicht einfach durch diese Gummibänder auslaufen ... Aber dennoch wurde beschlossen, sie zu wechseln, da keine Lust bestand, den Motor zu kapitalisieren.

2. Diese Reparatur ist nicht ganz billig und ich wollte das Herz meines geliebten Autos nicht „Onkel Pete aus der Garage“ anvertrauen. Glücklicherweise habe ich einen Bruder, der Erfahrung mit der Überholung japanischer Frauen und anderer Produkte aus der Automobilindustrie hat. Außerdem hatte ich mir zu diesem Zeitpunkt eine Vielzahl von Informationen über die Reparatur von Nissan Almera-Motoren mit Fotos angeeignet. Rembase in Form einer Garage war vorhanden und auch ein großer Werkzeugsatz war vorhanden.

Die Renovierung begann mit einer frühen Vorbereitung darauf. Folgendes Zubehör wurde bestellt für> die notwendigen Komponenten und Zubehör wurde am Markt gekauft:

1. Ölabstreifkappe Corteco, Artikelnummer 12015361, 16-tlg. für 31,34 Rubel. = 501,44 Rubel.
2. Elring Ventildeckeldichtung, Artikel 438.890, 1 St. für 294,04 Rubel.
3. Trockner für VAZ-2112 (mit 16-Ventil-Motor). Mit kleinstem Durchmesser der Anlaufscheibe, für 150 U.
4. Ein dünner Schraubendreher mit langem Stich und magnetisiertem Ende für 30 Rubel.
5. Rundzange mit gebogenen langen Enden, für 150 Rubel.
6. graues Hochtemperatur-Dichtmittel für 200 Rubel. (Nicht nützlich)
7. Tönung für Chips (wie Nagellack) mit schnell trocknender Farbe. Die Farbe ist weiß oder eine andere helle - ich hatte schon Farbe, es kostet etwa 100 Rubel.
8. Lumpen, Haushaltshandschuhe - 30 Rubel.

Insgesamt etwa 1500 Rubel. Ein bisschen. Nimm die Originalkappen, die Kröte hat mich erwürgt. Außerdem legten die Leute den Corteco an und der Flug verlief normal.

Also eigentlich der Prozess selbst.

Wir entfernen den Akku, entfernen ihn, damit er nicht stört. Wir schrauben den Ausgleichsbehälter mit dem Kühlmittel ab, zusammen mit dem Schlauch entfernen wir die Batterie. Wir heben das Auto auf, entfernen das rechte Vorderrad. Entfernen Sie die Kunststoff-Radlaufverkleidung, um Zugang zur unteren Riemenscheibe zu erhalten. Trennen Sie die Kontakte von den Zündspulen, entfernen Sie die Spulen. Schrauben Sie die Kerzen noch nicht ab, um keinen Schmutz in die Zylinder zu schütten.

Trennen Sie die beiden Gummischläuche vom Ventildeckel. Alle Schrauben des Ventildeckels lösen und herausdrehen. Ich habe alles in ein Glas gepackt, damit es nicht im bodenlosen Darm der Garage verloren geht. Mit etwas Kraftaufwand entfernen wir den Ventildeckel zusammen mit zwei Dichtungen - die sich um den gesamten Umfang und unter dem Kurbelgehäuse-Gasauslass (klein, rechteckig) befinden. Im Elring-Kit sind beide Dichtungen enthalten, wir werden neue einbauen. Wir sehen die Nockenwellen:

Das Fehlen von Kohleablagerungen, so ein Kenner, lässt vermuten, dass nicht die Kappen und Ringe für den Ölverbrauch verantwortlich sind, sondern der verstopfte Katalysator und das PCV-Ventil (Kurbelgehäuseauspuff). Ich habe das Ventil überprüft - es funktioniert, aber es war verdächtig viel Öl drin, was darauf hindeutete, dass die rechteckige Dichtung undicht war. Diese Ölmenge könnte leicht in das Rohr gelangen. Ich habe nicht vor, den Katalysator noch zu zerlegen. Aber wenn der Verbrauch nicht nachlässt, steige ich auch ein, lass es dir keine Sorgen machen. Übrigens war auch viel Öl in den Luftkanälen des Deckels - wahrscheinlich hilft ein Wechsel der Dichtung viel - nicht vom Konto werfen. Der alte war sehr steif. Aber zurück zum Zweck der Reparatur - den Kappen.

Es wird empfohlen, das Öl ein wenig abzuwischen - es stört die weitere Analyse und Sie können es "bis zum Hals" statt "bis zum Ellbogen" herausnehmen. Jetzt kommt der lustige Teil. In allen Reparaturtipps und -anleitungen haben die Leute immer die seitliche Zylinderkopfhaube entfernt. Dieser deckt die Ritzel und die Nockenwellenkette ab und sitzt auf dem grauen Dichtmittel. Das ist verständlich - der Deckel stört beim Ausbau von Wellen und Kettenrädern. Den Deckel wollten wir aber nicht abnehmen, denn was mal gut gepflanzt war - lass es so stehen. Wer weiß, wie es auf der neuen Dichtmasse sitzt. Und es zu schießen ist lang und mühsam. Wir beschlossen, zu versuchen, die Ritzel ganz in die Abdeckung zu nehmen und die Wellen und sie herauszunehmen.

Wir begannen mit dem ersten Zylinder. Dafür holten sie eine Kerze heraus. WICHTIG: Um zu vermeiden, dass die Ventile in den Zylinder fallen, muss der Kolben in die höchste Position angehoben werden. Führen Sie dazu den Ölmessstab so in das Verschlussloch ein, dass das Ende auf dem Kolben aufliegt. Als nächstes müssen Sie die Riemenscheibe (mit dem Riemen oder mit einem Schraubenschlüssel mit einem Kopf, der über die Schraube der unteren Riemenscheibe im Bereich des entfernten Rades geworfen wird) verdrehen, bis der Shup aufhört zu steigen und vor dem Absenken gefriert. Bringen Sie als nächstes (WICHTIG) Farbmarkierungen (von einem Röhrchen für Späne) auf der Kette und den Kettenrädern an und fixieren Sie die Position der Zähne in der Kette.

Beim Zusammenbau müssen Sie die Kette wie gewohnt aufsetzen - auf die gleichen Ritzelzähne. Wir markieren die Oberseite der Schäfte mit Farbe. Die Idee ist die gleiche - sie beim Zusammenbau in die gleiche Position zu bringen. Meine Nockenwellen waren bereits mit Farbe (rot und gelb) markiert, um die Ein- und Auslasswelle nicht zu verwechseln.

Mit einem Maulschlüssel oder einem Ringschlüssel mit Ratsche lösen wir nicht ohne Kraftaufwand die Bolzen der Kettenräder. Um die Drehung der Zylinder von unten unter dem Rad zu verhindern, befestigen wir gleichzeitig die große Riemenscheibe mit einem Schlüssel mit Kopf.

Die Schrauben werden nicht vollständig entfernt. Wir beginnen, das Joch zu entfernen - die Wellenhalterungen. Zuerst ist der erste in der Nähe der Sternchen, dann der Rest, ich folge der richtigen Abschwächungsreihenfolge. Wir nehmen das Joch ab und legen all diese Sparsamkeit auf ein sauberes Tuch, das im Voraus in der gleichen Reihenfolge vorbereitet wurde, in der es festgelegt wurde.

Als nächstes entfernen Sie die Sternchen von den Sitzen. Der erste kommt ganz leicht innerhalb der Seitenabdeckung heraus, wenn Sie den Wellenpositionssensor entfernen (er sieht aus wie ein abgeschnittener Zylinder) - er ist in Abb. 5. Es ist mit einer Schraube befestigt und kann problemlos entfernt werden. Die von den Jochen befreiten Wellen sollten mit etwas wie einem Schraubendreher angehoben werden, denn sie sitzen fest in ihren Sitzen. Danach können Sie versuchen, sie von den Kettenrädern zu entfernen.

Beim Ausbau der Wellen müssen Sie das nahe Ritzel entfernen und die Kette leicht spannen, damit sie nicht unten wegfliegt.

Als nächstes müssen Sie die glänzenden Tassen von den Ventilen entfernen.

Sie sind durch nichts gesichert, aber sie sind nicht leicht zu entfernen, tk. drin stecken. Wir haben einen guten Weg gefunden, sie mit einem Magneten zu entfernen. Alles war in einer Minute entfernt.

Jetzt müssen Sie die Federn entfernen. Dazu ist es notwendig das Ventil zu trocknen. Wir tun dies nur am ersten und vierten Zylinder! Denn in ihnen befindet sich der Kolben in der oberen Position. Das ist ein Trockenmittel.

Wir befestigen die extreme Halterung mit einer Schraube an einem passenden Loch im Zylinderkopf. Und beim zweiten Drücken auf die Scheibe mit einem kleinen Ruck bis zum Anschlag. Gleichzeitig werden die Cracker freigesetzt und können mit einem dünnen Magnetschraubendreher sauber entfernt werden. Sie sollten dabei äußerst vorsichtig sein, um sie nicht zu verlieren.

Wir nehmen die Federn mit der Unterlegscheibe oben vorsichtig heraus.Wir legen uns in der richtigen Reihenfolge auf den Tisch.

Alles. Wir sind bei den Kappen angekommen.

Mit einer Rundzange mit abgewinkelten Enden nehmen wir die alten Kappen mühsam heraus. Seien Sie nicht schüchtern und klemmen Sie sie fest gegen Verformung - sie werden nicht mehr benötigt. Hier haben wir viel Zeit und Mühe getötet.

Wir setzen neue Kappen auf und drücken sie mit einem geeigneten Röhrchen oder einer Unterlegscheibe unter Verwendung des gleichen Trockenmittels zu Ende. Mit der Pfeife haben wir es viel einfacher und schneller gemacht.

Wir wechseln die Kappen an zwei Zylindern gleichzeitig - 1 m und 4 m. Als nächstes die Federn einsetzen und trocknen. Leichter gesagt als getan. Die meiste Reparaturzeit wurde dafür aufgewendet ... Cracker sitzen nicht einfach auf ihren Plätzen, man kann die Finger nicht reinstecken, ein magnetischer Schraubendreher tut mehr weh als hilft. Dabei sprang einmal eine Quelle heraus und Cracker wurden nur dank einiger Vorsehung gefunden…. Außerdem am schlimmsten Ort - in der Nähe der Kette, in der Tiefe ... Hier muss man also sehr vorsichtig sein und den Motor besser mit Lappen abdecken. Nachdem die Ventile von zwei Zylindern ausgetrocknet sind, müssen die Kolben des 2. und 3. auch in die obere Position gebracht werden. Dazu rollen wir eine große Rolle unter das Rad und halten die entfernte Kette auf Spannung, um die Position der Sonde, die in der Kerzenmulde steckt (die Kerzen sind bereits abgeschraubt), zu überwachen.

Außerdem werden die Aktionen wiederholt. Nachdem das letzte Ventil ausgetrocknet ist, bauen wir den Motor in umgekehrter Reihenfolge zusammen. Wir setzen die Tassen ein, setzen die Schäfte ein (nicht ohne Schwierigkeiten) und stecken sie in die Sternchen. Nachdem Sie die Kette zuvor gemäß den Markierungen auf die gleichen Zähne zurückgeführt haben. Wir befestigen alles, was wir abgeschraubt haben. Wir waschen den Ventildeckel, um Kohleablagerungen und Öl mit Benzin zu entfernen. Wir setzen neue Dichtungen ein und befestigen sie. Nach dem Sammeln, damit kein Schraubendreher im Motorraum vergessen wird, legen wir los und freuen uns über die neuen Kappen

Die Perfektion der technischen Ausstattung von Almera steht außer Zweifel, und nicht jeder Autofahrer beschließt, den Nissan Almera H16-Motor mit eigenen Händen zu reparieren. Das Aufkommen einer neuen Generation von 16-Ventil-Motoren ist ein völlig natürlicher Prozess, aber einige nicht sehr schwierige Arten der Reparatur dieser Motoren liegen in der Macht jedes Autobesitzers, der einen Schraubenzieher und einen Schraubenschlüssel verwenden kann.

Wenn der Motor des Nissan Almera N16 zu überhitzen beginnt und Frostschutzmittel und Öllecks unter dem Blockkopf festgestellt werden, muss dieser entfernt und die Dichtung ersetzt werden. Aufgrund hoher Temperaturen kann sich der Kopf verziehen, und dann ist ein Schleifen der Verbindungsstelle mit dem Zylinderblock erforderlich.

Es wird empfohlen, den Kopf in der folgenden Reihenfolge von Schläuchen, Aufsätzen und anderen Komponenten zu lösen:

Wir schalten das Minus der Batterie aus und lassen das Frostschutzmittel ab.
Lösen Sie die Befestigung der Zündspulen und entfernen Sie diese.
Wir entfernen den Auspuffkrümmer, nachdem wir zuvor die Muttern von den Befestigungsbolzen abgeschraubt haben.
Wir drücken die Ranken der Schellen zusammen, um die Schläuche für die Luftzufuhr zu Drosselklappe, Kurbelgehäuseentlüftung und Ansaugkrümmer zu entfernen.
Trennen Sie den Bremsstaubsauger.
Wir lösen die Befestigungsschrauben und entfernen die Drähte, die die Gesamtmasse mit dem Blockkopf verbinden.
Die Stecker der Drosselklappen-, Temperatursensor- und Einspritzdüsenkabel abklemmen.
Wir demontieren den elektrischen Stecker des Adsorberventils und entfernen den Schlauch davon.
Trennen Sie die Benzinversorgung vom Kraftstoffverteiler.
Wir lösen die Befestigungsschraube des Generatorhalters und legen ihn zusammen mit dem Generator zur Seite.
Wir schalten die Nockenwellen aus und entfernen sie vorsichtig.
Lösen Sie die Befestigungsschrauben vom Ansaugkrümmer, die die Motorhalterung sichern.
Wir lösen die Schrauben zur Befestigung des Kopfes in der in der Reparaturanleitung des Almera-Autos angegebenen Reihenfolge, nehmen den Zylinderkopf heraus und legen ihn auf den Schreibtisch.

Versuchen Sie nicht, den Kopf an einem heißen Motor zu demontieren, in diesem Fall ist eine Verformung der Kontaktfläche des Zylinderkopfes an der Verbindung mit dem Zylinderblock möglich.

Am ausgebauten Kopf und Zylinderblock reinigen wir die Kontaktflächen und prüfen anschließend die Geometrie dieses Teils auf Verzug.Dazu prüfen wir mit der Kante eines Eisenlineals die Ebene der Länge nach, dann quer und von Ecke zu Ecke und messen den resultierenden Spalt mit einer Fühlerlehre. Wenn der Spalt weniger als 0,1 mm beträgt, kann der Kopf zurückgesetzt werden, bei einem größeren Wert des Zylinderkopfes muss dieser zum Schleifen in eine Fachwerkstatt geschickt werden.

Entfernen Sie vor dem Aufsetzen des Kopfes Schmutz und Öl aus den Löchern für die Befestigungsschrauben, setzen Sie eine neue Dichtung auf den Motorblock und schmieren Sie die Befestigungsschrauben mit Motoröl.

Der weitere Einbau und Zusammenbau erfolgt entsprechend der Betriebsanleitung, um die Anzugsdrehmomente der Zylinderkopfschrauben und Nockenwellen zu beachten.

Wenn Sie unter dem Ventildeckel Ihres Almera-Motors Fremdgeräusche bemerken, ist es an der Zeit, das Spiel im Ventilmechanismus zu überprüfen. Es wird empfohlen, das Spiel nur bei kaltem Motor zu messen, da es sich sonst beim Abkühlen ändert und jedes Mal ein anderer Wert ist.

Die Größe der Spalte an den Einlassventilen sollte 0,25–0,33 mm betragen, an den Auslassventilen – 0,32–0,40. Nach dem Abnehmen der oberen Abdeckung mit einer Fühlerlehre die Abstände messen und dabei die folgende Reihenfolge einhalten:

Durch Drehen der Kurbelwelle bringen wir sie auf den OT des ersten Zylinders.
In dieser Position messen wir das Spiel an der Einlassnockenwelle des ersten und zweiten Zylinders sowie an der Nockenwelle - Auslass des ersten und dritten Zylinders und protokollieren die Messergebnisse.
Wir machen eine volle Umdrehung der Kurbelwelle.
In dieser Position messen wir das Spiel des dritten und vierten Zylinders auf der Einlassnockenwelle sowie des zweiten und vierten Zylinders auf der Auslassnockenwelle und protokollieren die Ergebnisse.

Weichen die Messergebnisse vom Nennwert ab, die Einstellscheibe entfernen und durch eine andere aus dem Reparatursatz ersetzen.

Bei allen Unterlegscheiben ist die Dicke auf der Rückseite markiert. Die Zahl 235 bedeutet beispielsweise, dass die Dicke dieser Unterlegscheibe 2,35 mm beträgt. Die Reparatursätze enthalten 73 Unterlegscheiben für den Nissan Almera H16 Motor in verschiedenen Größen. Wir setzen die ausgewählten Unterlegscheiben ein und schließen den Ventildeckel.

Dies ist die schwierigste Arbeit, die Sie selbst durchführen können, und die Wartung und der Austausch einiger Verbrauchsmaterialien an einem Nissan ist nicht besonders schwierig und liegt in der Macht jedes Autoliebhabers. Bei anderen Reparaturarten am Nissan Almera H16-Motor ist es besser, die Durchführung den Fachleuten der entsprechenden Dienste anzuvertrauen.

2. Diese Reparatur ist nicht ganz billig und ich wollte das Herz meines geliebten Autos nicht „Onkel Pete aus der Garage“ anvertrauen. Glücklicherweise habe ich einen Bruder, der Erfahrung mit der Überholung japanischer Frauen und anderer Produkte aus der Automobilindustrie hat. Außerdem hatte ich mir zu diesem Zeitpunkt eine Vielzahl von Informationen über die Reparatur von Nissan Almera-Motoren mit Fotos angeeignet.Rembase in Form einer Garage war vorhanden und auch ein großer Werkzeugsatz war vorhanden.

Die Renovierung begann mit einer frühen Vorbereitung darauf. Folgendes Zubehör wurde bestellt für> die notwendigen Komponenten und Zubehör wurde am Markt gekauft:

Ölabstreifkappe Corteco, Artikel 12015361, 16 Stk. für 31,34 Rubel. = 501,44 Rubel.
Ventildeckeldichtung Elring, Artikel 438.890, 1 Stk. für 294,04 Rubel.
Trockner für VAZ-2112 (mit 16-Ventil-Motor). Mit kleinstem Durchmesser der Anlaufscheibe, für 150 U.
Ein dünner Schraubendreher mit langem Stachel und magnetisiertem Ende für 30 Rubel.
Rundzange mit gebogenen langen Enden, für 150 r.
grau, Hochtemperatur-Dichtstoff, für 200 r. (Nicht nützlich)
Tönung für Chips (wie Nagellack) mit schnell trocknender Farbe. Die Farbe ist weiß oder eine andere helle - ich hatte schon Farbe, es kostet etwa 100 Rubel.
Lumpen, Haushaltshandschuhe - 30 Rubel.

Insgesamt ca. 1500r... Ein bisschen. Nimm die Originalkappen, die Kröte hat mich erwürgt. Außerdem legten die Leute Corteco an und der Flug war normal.

Also eigentlich der Prozess selbst.

Beim Zusammenbau müssen Sie die Kette wie gewohnt aufsetzen - auf die gleichen Ritzelzähne. Wir markieren die Oberseite der Schäfte mit Farbe. Die Idee ist die gleiche - sie beim Zusammenbau in die gleiche Position zu bringen.Meine Nockenwellen waren bereits mit Farbe (rot und gelb) markiert, um die Ein- und Auslasswelle nicht zu verwechseln.

Beim Ausbau der Wellen müssen Sie das nahe Ritzel entfernen und die Kette leicht spannen, damit sie nicht unten wegfliegt.

Als nächstes müssen Sie die glänzenden Tassen von den Ventilen entfernen.

Wir nehmen die Federn mit der Unterlegscheibe oben vorsichtig heraus. Wir legen uns in der richtigen Reihenfolge auf den Tisch.

Alles. Wir sind bei den Kappen angekommen.

Video (zum Abspielen anklicken).

Außerdem werden die Aktionen wiederholt. Nachdem das letzte Ventil ausgetrocknet ist, bauen wir den Motor in umgekehrter Reihenfolge zusammen. Wir setzen die Tassen ein, setzen die Schäfte ein (nicht ohne Schwierigkeiten) und stecken sie in die Sternchen. Nachdem Sie die Kette zuvor gemäß den Markierungen auf die gleichen Zähne zurückgeführt haben. Wir befestigen alles, was wir abgeschraubt haben. Wir waschen den Ventildeckel, um Kohleablagerungen und Öl mit Benzin zu entfernen. Wir setzen neue Dichtungen ein und befestigen sie. Nach dem Sammeln darauf achten, dass kein Schraubendreher im Motorraum zurückbleibt, starten und die neuen Kappen genießen 🙂.