Reparatur des Kurbelwellensensors in Eigenregie

Der Kurbelwellenpositionssensor ist für die Synchronisierung der Zufuhr des Kraftstoffgemisches verantwortlich und zündet die Zusammensetzung in der Kammer. Dank des Kurbelwellenanalysators bestimmt die Motorsteuerung, wann Benzin zu einem bestimmten Zylinder geleitet werden muss. Die meisten modernen Autos sind mit induktiven Sensoren ausgestattet. Der Analysator reagiert auf die Bewegung des Generatorantriebs. Dazu weist das Generatorrad bestimmte Zähne und eine Steuerlücke auf. In dem Moment, in dem die Kontrollkavität den Sensor passiert, erzeugt der Analysator ein bestimmtes Signal, das anschließend an den Controller übertragen wird.

Die Einrichtung des Betriebs des Antriebssystems in einem modernen Fahrzeug hängt weitgehend von der korrekten Funktion verschiedener Analysegeräte ab. Heute ist das Fahrzeug mit einer Vielzahl von Sensoren ausgestattet. Wenn einer von ihnen ausfällt, beginnt der Automotor falsch zu arbeiten. Der Kurbelwellenpositionssensor ist einer der wichtigsten Analysatoren des Antriebssystems. Bei einer Fehlfunktion des Analysators verliert der Automotor seine ursprüngliche Leistung. Daher ist bei Sensorstörungen eine rechtzeitige Diagnose erforderlich.

• Schwierigkeiten beim Starten des Motorsystems.
• Fehlerhafter Betrieb des Motors im Leerlauf.
• Reduzierte Motorleistung.
• Erhöhte Belastung des Antriebssystems.

Moderne VAZ 2110-Motoren sind mit verschiedenen Arten von PKV-Sensoren ausgestattet. Wenn der Sensor ausgetauscht werden muss, müssen Sie daher ein Gerät verwenden, das dem normalen ähnlich ist. Um das Modell des in Ihrem Auto installierten Geräts zu identifizieren, sollten Sie sich auf die Anweisungen des Herstellers beziehen.

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Überprüfung des Kurbelwellensensors, ein Vorgang, den jeder Autofahrer mit dem entsprechenden Werkzeug durchführen kann: einem Multimeter und einem Schraubendreher. Trotz der Einfachheit der Diagnose von DPKV wird dieses Verfahren in einer Autowerkstatt viel kosten. Daher interessieren sich die meisten Autofahrer für die Frage: Wie kann man den Kurbelwellenpositionsanalysator eines VAZ 2110-Autos mit eigenen Händen überprüfen?

Beim Auftreten dieser Störungen, die auf eine Verletzung der Funktion des Sensors hindeuten, ist es erforderlich, rechtzeitig mit der Diagnose zu beginnen. Eine der häufigsten Ursachen für die Sensordiagnose ist eine Abnahme der Motorleistung. Es ist auch notwendig, mit der Überprüfung des DPKV VAZ 2110 zu beginnen, wenn die Anzeige aktiv ist, was darauf hinweist, dass das Antriebssystem überprüft werden muss.

Um den Analysator zu diagnostizieren, ist es notwendig, seinen Standort herauszufinden. Dabei hilft uns auch die Bedienungsanleitung des VAZ-Herstellers. Beim 2110 befindet sich der Analysator über dem Ölkompressorventil in der Nähe des Generators.

Um sicherzustellen, dass die Ursache für die Fehlfunktion des Antriebssystems der Ausfall des Sensors war, muss seine Leistung überprüft werden. Um den Analysator zu demontieren, benötigen wir einen Schlüssel 10. Bevor Sie mit dem Ausbau des Analysators fortfahren, müssen Sie spezielle Markierungen auf dem Sensor und dem Kurbelgehäuse anbringen, um sich an die Ausgangsposition des Geräts zu erinnern.

Die erste Stufe der Überprüfung ist die visuelle Diagnose des Elements auf mechanische Beschädigung des DPKV. Wenn die visuelle Diagnose keine Antwort auf die aufgetretene Frage gegeben hat, muss die Überprüfung mit speziellen Geräten fortgesetzt werden.

1. Die erste Diagnosemethode beinhaltet die Verwendung eines Ohmmeters.Mit einem Messgerät muss der Widerstand der Wicklung bestimmt werden. Der vom Hersteller des VAZ 2110 angegebene optimale Widerstand liegt zwischen 550 und 750 Ohm. Der Widerstand kann je nach Analysatormodell variieren. Wenn die Anzeigen des Kontroll- und Messgeräts von den vom Hersteller angegebenen abweichen, muss das Analysegerät durch ein ähnliches ersetzt werden. Die Vorrichtung des Kurbelwellenpositionssensors 2110 ist ziemlich einfach und in den meisten Fällen fällt der Analysator aufgrund von Verschleiß aus. Mehrere Gründe können zu vorzeitigem Verschleiß des Kurbelwellen-Analysegeräts führen: übermäßige Verschmutzung, mechanische Beschädigung oder Herstellungsfehler.

2. Die folgende Diagnosemethode erfordert die Verwendung eines Voltmeters. In diesem Fall muss die Induktivität gemessen und der Transformator überprüft werden. Das Überprüfungsverfahren ist das gleiche wie oben. Für das richtige Ablesen der Instrumente am besten zu Hause nachschauen. Die Induktivität muss der Umverteilung von 200 auf 4000 mH entsprechen. Der Speisewiderstand der Analysatorwicklung beträgt 500 V.

1. Zuerst müssen Sie die Zündanlage ausschalten und den Gerätestecker demontieren.

2. Lösen Sie danach mit einem 10er-Schlüssel die Befestigungselemente des Analysators und demontieren Sie das DPKV.

3. Wir installieren einen funktionierenden Sensor gemäß den im Voraus gemachten Markierungen.

4. Beim Austausch des Sensors muss die ursprüngliche Position wiederhergestellt werden.

Ein Wechsel des Sensors ist erst nach einer ausführlichen Diagnose erforderlich. Für den Austausch ist es wichtig, ein vom Hersteller empfohlenes Analysegerät zu verwenden. Andernfalls besteht die Möglichkeit eines unsachgemäßen Betriebs des Antriebssystems. Befolgen Sie während der Arbeit sorgfältig die bereitgestellten Anweisungen und die Empfehlungen des Herstellers. Die korrekte Installation eines neuen Geräts und die Verwendung von Originalteilen tragen dazu bei, die Motorleistung wiederherzustellen und das Auto wieder auf seine ursprüngliche Produktivität zurückzubringen. Der Austausch des DPKV ist ein einfacher, aber manchmal notwendiger Vorgang. Den Austausch des Kurbelwellen-Analysegeräts kann jeder Autobesitzer selbst bewältigen. Die Dienstleistungen von Autowerkstätten müssen nicht überbezahlt werden, wenn die Arbeit effizient und schnell mit Ihren eigenen Händen erledigt werden kann.

Der Kurbelwellenpositionssensor ist eines der Elemente des elektronischen Motormanagementsystems, das für Informationen über die Position der Kurbelwelle verantwortlich ist, die eine genaue Kraftstoffeinspritzung gewährleisten. Seine Aufgabe ist es, zu bestimmen, an welcher Stelle das Kraftstoff-Luft-Gemisch den Zylindern zugeführt werden muss. Auch diese Vorrichtung kann als OT-Sensor oder Synchronisationssensor bezeichnet werden.

Der Hauptzweck des DPKV besteht darin, die Synchronisation von Zündsystem und Injektoren sicherzustellen.

Die Ausführung des Sensors ist am einfachsten: Der Nylonrahmen wird mit Kupferdraht umwickelt und mit einem Stahlkern befestigt. Emaille isoliert den Draht. Der Dichtstoff basiert auf einem Verbundharz.

Während des Betriebs sendet der Kurbelwellenpositionssensor Impulse an den Computer, wodurch das Steuergerät Informationen über die Position der Kurbelwelle relativ zum OT im ersten und vierten Zylinder und die Richtung ihrer Bewegung erhält. Die ECU kann nach Verarbeitung der empfangenen Informationen im richtigen Moment eindeutig Signale senden, um den Moment der Kraftstoffzufuhr und deren Zündung sowie die Belastung der Kraftstoffpumpe zu steuern.

1. Magnetisch.
2. Hallsensor (wirkt parallel als Zündverteilungssensor).
3. Optischer Sensor.

Der Sensor wird in der Nähe der Antriebszahnscheibe installiert und an einer speziellen Halterung befestigt. Eine Besonderheit von anderen Sensoren ist, dass ein 50-70 cm langer Draht und ein spezieller Stecker darauf passen.

Wenn der Kurbelwellensensor defekt ist, gibt es im Durchschnitt mehrere Anzeichen:

1. Erhöhte Belastung des Motors durch Klopfen. Klopfen tritt auf, weil der OT-Sensor entweder nicht richtig funktioniert oder komplett defekt ist, dann wird das Kraftstoff-Luft-Gemisch zu früh gezündet.

2. Leerlauf ist zu unregelmäßig.

3. Eine deutliche Reduzierung der Leistungsindikatoren, die die Messwerte auf dem Armaturenbrett nicht beleuchten.

4. Beim Fahren macht sich die reduzierte Dynamik ständig bemerkbar.

5. Die Erhöhung oder Verringerung der Geschwindigkeit erfolgt ohne Mitwirkung des Fahrers.

6. Auf der Instrumententafel erschien ein Signal "Überprüfen Motor».

Neben sechs möglichen Anzeichen einer Fehlfunktion kann auch der Kurbelwellenpositionssensor unbrauchbar werden, wenn der Motor ohne Grund nicht mehr startet.

Vor dem Ausbau des Sensors aus seinem Sitz ist es notwendig, seine Position am Motor zu überlackieren oder anderweitig zu markieren, damit die Markierungen beim Wiedereinbau korrekt ausgerichtet sind, da sonst Fehlfunktionen in der Kraftstoffversorgung und Zündanlage drohen.

Sie müssen auch sofort das Sensorkabel auf einen Bruch untersuchen und dann direkt zur Sensordiagnose greifen. Es ist wichtig, den Kurbelwellenkranz auf abgebrochene Zähne zu untersuchen, was zu einer fehlerhaften Funktion des Sensors führt.

Es gibt mehrere Möglichkeiten, den Betrieb dieses Geräts zu analysieren. Vor der Überprüfung auf irgendeine Weise muss der Sensor ausgebaut und der Test fortgesetzt werden.

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Der erste Schritt ist die Durchführung einer externen Prüfung. Im ersten Schritt sind Schäden an Gehäuse, Kontaktpads oder Kern auszuschließen bzw. festzustellen. Oft verlängert die übliche Reinigung des Kerns und der Kontakte von Verschmutzungen aller Art den störungsfreien Betrieb des Sensors. Wenn keine äußeren Schäden vorliegen, muss eine tiefere Überprüfung durchgeführt werden.

Die erste Möglichkeit besteht darin, den Sensor mit einem Multimeter für den Widerstand (Ohm) zu klingeln. Die Wicklung klingelt, deren normaler Widerstand zwischen 550 und 750 Ohm variiert. Diese Methode ist ein genauer Indikator dafür, ob der Sensor korrigiert ist oder nicht.

Die zweite Methode besteht darin, den Widerstand der Sensorwicklung pro mOhm zu klingeln. Nach dieser Messung sollten Sie die Induktivität (MHz) ermitteln. Die Norm für den TDC-Sensor ist 200-400 MHz. Um diesen Indikator zu messen, benötigen Sie ein Voltmeter und einen Netzwerktransformator. Diese Methode ist komplizierter als die zweite, da sie mehr Zeit in Anspruch nimmt, aber diese Anzeigen geben die richtigen Informationen über den Betrieb des Sensors.

Wenn eine Selbstdiagnose nicht möglich ist, können Sie auf die Hilfe von Spezialisten zurückgreifen, die mithilfe eines Oszilloskops und eines speziellen Programms den Zustand des Teils eindeutig anzeigen können.

Absolut jede Fehlfunktion des Kurbelwellenpositionssensors führt direkt zu dessen Austausch. Es gibt zwei Ausnahmen:

- Der Synchronisationssensor ist möglicherweise verschmutzt, was zu einem fehlerhaften Betrieb geführt hat. Der Sensor sollte mit einem trockenen, leicht mit Benzin getränkten Tuch abgewischt und gründlich von Schmutz und Staub befreit werden;

- Der Sensor neigt während der Diagnose zur Magnetisierung. Sie können es mit einem Netztransformator entmagnetisieren.

Zur Vorbeugung sollten Sie den Motor gelegentlich waschen, damit Staub, Schmutz und Öl nicht nur den ordnungsgemäßen Betrieb des Kurbelwellensensors, sondern auch anderer elektronischer Systeme beeinträchtigen.

1. Mechanischer Schaden.
2. Ein Kurzschluss zwischen den Windungen innerhalb der Wicklung, wodurch eine falsche Impulserzeugung an das Motorsteuergerät beginnt. (gilt für weit verbreitete Pulssensoren).
3. Die Kurbelwellendrehzahl kann nicht über 3000 - 4000 U/min steigen.

Unmittelbar vor dem Entfernen des alten Teils müssen Sie das Verhältnis der Befestigungsschrauben des Sensors zu seinem Körper markieren. Der Sensor sollte nur mit neuer Hardware montiert werden, da die zuvor verwendeten nicht in der Lage sein werden, das erforderliche Anzugsdrehmoment bereitzustellen, was sich auf den vorzeitigen Verschleiß des neuen OT-Sensors auswirkt.