Reparatur des Kurbelwellensensors

Der Kurbelwellenpositionssensor ist für die Synchronisierung der Kraftstoffgemischzufuhr verantwortlich und zündet die Zusammensetzung in der Kammer. Dank des Kurbelwellen-Analysators ermittelt die Motorsteuerung, an welcher Stelle Benzin zu einem bestimmten Zylinder geleitet werden muss. Die meisten modernen Fahrzeuge sind mit induktiven Sensoren ausgestattet. Der Analysator reagiert auf die Bewegung des Generatorantriebs. Dafür hat das Generatorrad bestimmte Zähne und eine Steuerlücke. In dem Moment, in dem die Kontrollkavität den Sensor passiert, erzeugt der Analysator ein bestimmtes Signal, das dann an den Controller übertragen wird.

Die Einstellung des Antriebssystems eines modernen Fahrzeugs hängt weitgehend von der korrekten Funktion verschiedener Analysatoren ab. Ein Fahrzeug ist heute mit einer Vielzahl von Sensoren ausgestattet. Wenn einer von ihnen ausfällt, beginnt der Automotor falsch zu arbeiten. Der Kurbelwellenpositionssensor ist einer der wichtigsten Analysatoren des Antriebssystems. Bei einer Fehlfunktion des Analysators verliert der Automotor seine ursprüngliche Leistung. Daher ist bei Sensorfehlern eine rechtzeitige Diagnose erforderlich.

• Schwierigkeiten beim Starten des Antriebssystems.
• Falscher Motorleerlauf.
• Verminderte Motorleistung.
• Erhöhte Belastung des Motorsystems.

Moderne VAZ 2110-Motoren sind mit verschiedenen Arten von PKV-Sensoren ausgestattet. Wenn der Sensor ausgetauscht werden muss, müssen Sie daher ein dem Standard ähnliches Gerät verwenden. Um das Modell des in Ihrem Auto installierten Geräts zu identifizieren, sollten Sie die Zubehöranleitung des Herstellers beachten.

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Überprüfung des Kurbelwellensensors, ein Verfahren, das jeder Autofahrer mit dem entsprechenden Werkzeug durchführen kann: einem Multimeter und einem Schraubendreher. Trotz der Einfachheit der DPKV-Diagnose wird dieses Verfahren in einer Autowerkstatt viel kosten. Daher interessieren sich die meisten Autofahrer für die Frage, wie man den Kurbelwellen-Positionsanalysator an einem VAZ 2110-Auto mit eigenen Händen überprüft?

Bei Auftreten der angezeigten Störungen, die auf eine Verletzung der Sensorfunktion hinweisen, ist es erforderlich, rechtzeitig mit der Diagnose zu beginnen. Einer der häufigsten Gründe für die Sensordiagnose ist eine Abnahme der Motorleistung. Es ist auch notwendig, mit der Überprüfung des DPKV VAZ 2110 zu beginnen, wenn die Anzeige aktiv ist, was auf die Notwendigkeit hinweist, das Motorsystem zu überprüfen.

Um den Analysator zu diagnostizieren, müssen Sie seinen Standort herausfinden. Dabei helfen uns auch die Komponentenanleitungen des Herstellers VAZ. Bei 2110 wird der Analysator über dem Ölkompressorventil in der Nähe des Generators positioniert.

Um sicherzustellen, dass die Ursache für die Fehlfunktion des Motorsystems ein Ausfall des Sensors war, muss dessen Funktionsfähigkeit überprüft werden. Um den Analysator zu demontieren, benötigen wir einen Schlüssel 10. Vor dem Ausbau des Analysators ist es notwendig, spezielle Markierungen auf dem Sensor und dem Kurbelgehäuse anzubringen, um sich die Ausgangsposition des Geräts zu merken.

Die erste Stufe der Prüfung ist die visuelle Diagnose des Elements auf mechanische Beschädigung des DPKV. Wenn die visuelle Diagnose die gestellte Frage nicht beantwortet hat, muss die Überprüfung mit speziellen Geräten fortgesetzt werden.

1. Die erste Diagnosemethode beinhaltet die Verwendung eines Ohmmeters.Verwenden Sie einen Tester, um den Wicklungswiderstand zu bestimmen. Der vom Hersteller des VAZ 2110 angegebene optimale Widerstand beträgt 550 bis 750 Ohm. Der Widerstand kann je nach Analysegerätmodell unterschiedlich sein. Weichen die Anzeigen des Kontroll- und Messgeräts von denen des Herstellers ab, muss der Analysator durch einen ähnlichen ersetzt werden. Die Vorrichtung des Kurbelwellenpositionssensors 2110 ist recht einfach und in den meisten Fällen fällt der Analysator durch Verschleiß aus. Mehrere Gründe können zu einem vorzeitigen Verschleiß des Kurbelwellenanalysators führen: übermäßige Verschmutzung, mechanische Beschädigung oder Fabrikationsfehler.

2. Die nächste Diagnosemethode erfordert die Verwendung eines Voltmeters. In diesem Fall ist es notwendig, die Induktivität zu messen und den Transformator zu überprüfen. Das Prüfverfahren ist das gleiche wie oben. Um die korrekten Messwerte der Geräte zu überprüfen, überprüfen Sie am besten zu Hause. Die Induktivität muss einer Umverteilung von 200 auf 4000 mH entsprechen. Der Versorgungswiderstand der Analysatorwicklung beträgt 500 V.

1. Zuerst müssen Sie die Zündanlage ausschalten und den Gerätestecker demontieren.

2. Danach mit einem 10er Schlüssel die Analysatorbefestigungen lösen und den DPKV demontieren.

3. Wir installieren einen wartungsfähigen Sensor gemäß den zuvor gemachten Markierungen.

4. Beim Austausch des Sensors ist es notwendig, seine ursprüngliche Position zu wiederholen.

Ein Sensorwechsel ist erst nach einer ausführlichen Diagnose erforderlich. Für den Austausch ist es wichtig, das vom Hersteller empfohlene Analysegerät zu verwenden. Andernfalls besteht die Möglichkeit einer Fehlfunktion des Antriebssystems. Befolgen Sie während der Arbeit sorgfältig die mitgelieferten Anweisungen und die Empfehlungen des Herstellers. Die korrekte Installation des neuen Geräts und die Verwendung von Originalteilen tragen dazu bei, die Motorleistung wiederherzustellen und das Fahrzeug zu seiner ursprünglichen Leistung zurückzubringen. Der Austausch des DPKV ist ein einfacher, aber manchmal notwendiger Vorgang. Jeder Autobesitzer kann mit dem Austausch des Kurbelwellenanalysators umgehen. Es ist nicht nötig, für die Dienstleistungen von Autowerkstätten zu viel zu bezahlen, wenn die Arbeit effizient und effizient mit Ihren eigenen Händen erledigt werden kann.

Der Kurbelwellenpositionssensor ist ein Bestandteil der elektronischen Motorsteuerung, der für Informationen über die Position der Kurbelwelle verantwortlich ist und so eine genaue Kraftstoffeinspritzung gewährleistet. Seine Aufgabe besteht darin, zu bestimmen, in welchem ​​Moment die Zylinder mit dem Luft-Kraftstoff-Gemisch versorgt werden müssen. Dieses Gerät kann auch als TDC-Sensor oder Synchronisationssensor bezeichnet werden.

Der Hauptzweck des DPKV besteht darin, die Synchronisierung des Betriebs von Zündsystem und Injektoren sicherzustellen.

Das Design des Sensors ist am einfachsten: Der Nylonrahmen ist mit Kupferdraht umwickelt und mit einem Stahlkern fixiert. Der Draht ist mit Emaille isoliert. Als Basis für die Versiegelung wird Verbundharz verwendet.

Während des Betriebs sendet der Kurbelwellenpositionssensor Impulse an die ECU, wodurch das Steuergerät Informationen über die Position der Kurbelwelle relativ zum OT im ersten und vierten Zylinder, der Bewegungsrichtung, erhält. Die ECU, die die empfangenen Informationen verarbeitet hat, kann im richtigen Moment eindeutig Signale senden, um den Zeitpunkt der Kraftstoffzufuhr und deren Zündung, die Belastung der Kraftstoffpumpe, zu steuern.

1. Magnetisch.
2. Hallsensor (parallel fungiert er als Zündverteilungssensor).
3. Optischer Sensor.

In der Nähe der Antriebszahnscheibe ist ein Sensor angebracht, der an einer speziellen Halterung befestigt ist. Eine Besonderheit gegenüber anderen Sensoren ist, dass dafür ein 50-70 cm langes Kabel und ein spezieller Stecker geeignet sind.

Im Durchschnitt werden bei einer Fehlfunktion des Kurbelwellensensors mehrere Symptome unterschieden:

1. Erhöhte Motorlast durch Klopfen. Klopfen tritt dadurch auf, dass der OT-Sensor entweder nicht richtig funktioniert oder komplett defekt ist, dann wird das Kraftstoff-Luft-Gemisch zu früh gezündet.

2. Der Leerlauf ist zu unregelmäßig.

3. Deutliche Reduzierung der Nennleistungen, die die Anzeigen auf dem Armaturenbrett nicht beleuchten.

4. Beim Fahren macht sich die reduzierte Dynamik ständig bemerkbar.

5. Die Erhöhung oder Verringerung der Drehzahl erfolgt ohne Mitwirkung des Fahrers.

6. Auf der Instrumententafel erschien ein Signal “Überprüfen Motor».

Wenn der Motor ohne Grund nicht mehr startet, kann neben sechs möglichen Anzeichen einer Fehlfunktion auch der Kurbelwellenpositionssensor unbrauchbar werden.

Vor dem Entfernen des Sensors vom Sitz ist es notwendig, seine Position am Motor zu überstreichen oder auf andere Weise zu markieren, damit beim Wiedereinbau die Markierungen richtig ausgerichtet sind, sonst droht eine Fehlfunktion der Kraftstoffversorgung und der Zündanlage.

Sie müssen auch sofort die Sensorleitung auf Unterbrechung untersuchen und dann direkt auf die Sensordiagnose zurückgreifen. Es ist wichtig, den Kurbelwellenkranz auf gebrochene Zähne zu untersuchen, was zu einer Fehlfunktion des Sensors führt.

Es gibt mehrere Möglichkeiten, den Betrieb dieses Geräts zu analysieren. Vor der Überprüfung mit einer beliebigen Methode muss der Sensor demontiert und mit der Überprüfung begonnen werden.

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Der erste Schritt ist die Durchführung einer externen Prüfung. Im ersten Schritt sind Schäden an Gehäuse, Klemmen oder Ader auszuschließen bzw. festzustellen. Oftmals verlängert die übliche Reinigung des Kerns und der Kontakte von Verschmutzungen aller Art den störungsfreien Betrieb des Sensors. Wenn keine äußeren Schäden vorliegen, ist eine eingehendere Überprüfung erforderlich.

Die erste Methode besteht darin, den Sensor mit einem Widerstandsmultimeter (Ohm) zu klingeln. Die Wicklung klingelt, deren normaler Widerstand zwischen 550 - 750 Ohm variiert. Diese Methode ist ein genauer Hinweis darauf, ob der Sensor korrekt ist oder nicht.

Die zweite Methode besteht darin, den Widerstand der Sensorwicklung pro mOhm . zu klingeln. Nach dieser Messung sollten Sie die Induktivität (MHz) ermitteln. Die Norm für den TDC-Sensor beträgt 200-400 MHz. Um diesen Indikator zu messen, benötigen Sie ein Voltmeter und einen Netztransformator. Diese Methode ist komplizierter als die zweite, da sie mehr Zeit in Anspruch nimmt, aber diese Anzeigen geben die richtigen Informationen über den Betrieb des Sensors.

Wenn die Diagnose nicht selbst durchgeführt werden kann, können Sie auf die Hilfe von Spezialisten zurückgreifen, die mit einem Oszilloskop und einem speziellen Programm die Gebrauchstauglichkeit des Teils eindeutig anzeigen können.

Jede Fehlfunktion des Kurbelwellenpositionssensors führt direkt zu seinem Austausch. Es gibt zwei Ausnahmen:

- Der Synchronisationssensor kann verschmutzt sein, was zu einer Fehlfunktion führte. Der Sensor sollte mit einem trockenen, leicht in Benzin getränkten Tuch abgewischt und von Schmutz und Staub gründlich gereinigt werden;

- Der Sensor neigt während der Diagnose zur Magnetisierung. Sie können es mit einem Netztransformator entmagnetisieren.

Vorbeugend sollten Sie den Motor manchmal waschen, damit Staub, Schmutz und Öl die ordnungsgemäße Funktion nicht nur des Kurbelwellenpositionssensors, sondern auch der übrigen elektronischen Systeme nicht beeinträchtigen.

1. Mechanischer Schaden.
2. Ein Kurzschluss zwischen den Windungen innerhalb der Wicklung, wodurch die falsche Impulserzeugung an das Motorsteuergerät beginnt. (gilt für Impulsgeber, die weit verbreitet sind).
3. Die Kurbelwellenumdrehungen können nicht über 3000 - 4000 U/min ansteigen.

Unmittelbar vor dem Entfernen des Altteils müssen Sie das Verhältnis der Schrauben markieren, mit denen der Sensor an seinem Körper befestigt ist. Montieren Sie den Sensor nur mit neuer Hardware, da die zuvor verwendeten nicht das erforderliche Anzugsdrehmoment liefern können, was den bevorstehenden Verschleiß des neuen OT-Sensors beeinträchtigt.