Im Detail: Reparatur von Schleifmaschinen zum Selbermachen von einem echten Meister für die Website my.housecope.com.
Die Reparatur einer Schleifmaschine zum Selbermachen ist eine absolut lösbare Aufgabe. Die Hauptsache ist, sich nicht zu beeilen, die Struktur zu verstehen, sich an alle Umstände zu erinnern, unter denen sie zusammengebrochen ist, festzustellen, was während des Betriebs abgenutzt sein könnte, eine Diagnose durchzuführen und mit der Reparatur zu beginnen.
Winkelschleifer (Winkelschleifer) wird als Schleifer bezeichnet. Der Name des Instruments ist darauf zurückzuführen, dass es im Werk Eltos-Bolgarka in Plovdiv hergestellt wurde. Es wurde entwickelt, um Arbeiten zum Schleifen oder Trimmen von hartem Material auszuführen:
Führt gutes Schärfen des Werkzeugs durch.
Die Mühle ist in unserer Zeit ein sehr notwendiges Werkzeug, daher hat sie fast jeder.
Es gibt Schleifmaschinen unterschiedlicher Leistung: von 500 W bis 2500, je nach Dicke der Scheibe - von 115 mm bis 230 mm. Am beliebtesten in der Arbeit sind Winkelschleifer mit einer Leistung von 1,2 W, und die am häufigsten verwendete Scheibe ist 125 mm dick.
Jedes Jahr wird die Auswahl für dieses Baugerät größer, aber die Betriebsregeln ändern sich kaum. Und selbst wenn Sie sich immer daran halten, gibt es früher oder später Fehlfunktionen im Mechanismus, die Sie mit Ihren eigenen Händen zu beheben versuchen und alles sammeln, was Sie zur Reparatur der Mühle benötigen.
Jede Mühle besteht aus folgenden Teilen:
Rotor - ein Teil eines Elektromotors, der sich während des Betriebs dreht und drehzahlgeregelt ist, auch Anker genannt;
Kollektor - die Stelle auf dem Rotor, an der sich die Steuerwicklungsdrähte befinden;
bürsten - Teile, die als Stromleiter vom Kabel zur Kollektorwicklung dienen;
Untersetzungsgetriebe - ein Mechanismus, der als Antrieb von einem rotierenden Rotor zu einer rotierenden Scheibe dient, besteht aus einer Spindel, einem Lager, zwei Zahnrädern (groß und einem Wellenzahnrad);
Stator - der Teil des Elektromotors, in dem der Rotor arbeitet;
Kühler-Laufrad der Mühle;
Start Knopf;
Netzwerkkabel mit Elektroantrieb;
Schutzgehäuse;
Mahlkörper;
zusätzlicher Griff.
Video (zum Abspielen anklicken).
Alle diese Details lassen sich in zwei Teile unterteilen:
Wie zerlegt man eine Mühle? Nicht so schwieriger Prozess. Dies erfordert keine besonderen Kenntnisse, aber alles muss sorgfältig und sorgfältig durchgeführt werden. Jeder Besitzer muss wissen, wie man ein Arbeitsgerät demontiert, da es von Zeit zu Zeit von Schmutz und eingeschlossenem Staub von innen gereinigt werden muss und seine Haltbarkeit davon abhängt.
Derzeit auf dem Markt können Sie einen anderen Mühlentyp auswählen, der sich in Leistung, Größe und Qualität unterscheidet. Auch die Hersteller sind unterschiedlich. Egal welches Mühlenmodell Sie kaufen, jeder hat das gleiche Montagemodell.
Um die Mühle zu zerlegen, benötigen Sie nur wenige Werkzeuge, Sie benötigen nur einen normalen Schraubendreher oder einen Wendeschraubendreher mit Ratschenmechanismus.
Nachdem Sie einen Schraubendreher vorbereitet haben, können Sie mit der Demontage beginnen:
Wir lösen die Schrauben vom Körper und entfernen eine Seite des Produkts.
Entfernen Sie die Mutter, die die Scheibe hält, und lösen Sie die Schrauben, mit denen das Schutzgehäuse befestigt ist.
Wir entfernen die Bürsten.
Trennen Sie die Kabel vom Motor.
Wir lösen die Schrauben, mit denen das Getriebe im Inneren befestigt ist, und entfernen es sehr vorsichtig, und der Rotor wird auch damit entfernt.
Wir lösen die Schrauben, die den Stator halten und entfernen ihn.
Wir setzen das Mahlwerk wieder ein, setzen alles in umgekehrter Reihenfolge ein und befestigen es.
Beim Zerlegen der Mühle ist es wichtig, sich die Reihenfolge zu merken, in der die Teile entfernt werden, um sie richtig zusammenzubauen.
VIDEO Im Störungsfall müssen zunächst Elementarstörungen ausgeschlossen werden:
Das Mahlwerk lässt sich nicht einschalten.Der Winkelschleifer war plötzlich defekt - er ging nicht mehr an. In diesem Fall müssen Sie die Funktionsfähigkeit der Steckdose, dann des Steckers und des Netzkabels überprüfen, möglicherweise funktioniert das Laufwerk einfach nicht, da kein Strom in das Produkt fließt.
Kabel und Stecker sind intakt, aber das Laufwerk funktioniert nicht. Sie müssen den Startknopf überprüfen. Es ist einfacher, den Mahlwerkschalter zu reparieren, indem Sie einen neuen Knopf kaufen und ihn ersetzen. Da es selten repariert werden muss - im Grunde bricht der Kunststoffstab des Schalters im Inneren. Wenn Sie experimentieren möchten, können Sie es zerlegen, indem Sie die Kontakte nummerieren, und alles wieder zusammensetzen, damit nach dem Zusammenbau kein Kurzschluss auftritt.
Die oben genannten Teile sind intakt und der Winkelschleifer will nicht arbeiten - also ist es Zeit, die Bürsten zu überprüfen. Vielleicht ist es an der Zeit, sie in der Mühle zu wechseln. Die Bürsten werden durch die Arbeit ständig erhitzt, verschleißen daher schneller und häufiger als andere Teile, und zwar paarweise.
Nachdem alle kleineren Pannen ausgeschlossen wurden, müssen Sie verstehen, warum sich das Tool nicht einschalten lässt und wie es repariert werden kann. Höchstwahrscheinlich sind die Störungen schwerwiegend und erfordern zusätzliche Kenntnisse. Dies geschieht, wenn:
der Körper ist deformiert;
eines der Lager ist festgefressen;
der Anker oder Stator funktioniert nicht;
die Zähne des Zahnrads des Untersetzungsgetriebes sind gebrochen oder abgenutzt;
der Kollektor ist außer Betrieb;
der Sensor der Steuerelektronik zeigt kein Lebenszeichen.
Wenn festgestellt wird, dass im mechanischen Teil der Mühle eine Fehlfunktion aufgetreten ist, müssen Sie auf den Zustand des großen Zahnrads auf der Welle und der Buchsen achten. Wenn die Zähne teilweise abgenutzt sind oder die Wellen wackeln, müssen sie sofort ersetzt werden.
Fehlfunktionen der Mühle treten häufig auf. Das weiß jeder, der mit diesem Tool arbeitet. Was geht am häufigsten schief?
Nur ein umständliches Drücken des Spindelarretierknopfes während sich die Disc dreht, wird sie brechen. Es kann manchmal brechen, wenn es zum Entfernen einer verklemmten Disc verwendet wird. Um dies zu verhindern, müssen Sie einen Gabelschlüssel verwenden, der in die speziellen Löcher in der Nähe der Befestigungsstelle der Disc eingeführt wird.
Es tritt hauptsächlich auf, wenn ein Stau auftritt. Wenn im Getriebe ein Rumpeln zu hören ist, ist dies ein Symptom für eine solche Fehlfunktion. Wenn mehr als ein Zahn am Zahnrad gebrochen ist, kann die Schleifmaschine das erforderliche Material nicht schneiden.
Damit das Werkzeug weiterarbeiten kann, müssen die Zahnräder und alles, sogar das Kegelrad, gewechselt werden. Bevor Sie Ersatzteile kaufen, denken Sie an die Herstellerfirma, das Modell und die Leistung des Produkts.
Diese Art von Pannen tritt bei Winkelschleifern auf, die an Orten mit viel Staub arbeiten, und wenn sie sich ausruhen, bleiben sie auf dem Boden. Eindringender Staub beschädigt die Wicklung. Große Lasten, insbesondere bei einem kleinen Kraftschleifer, führen zu einem Motorschaden.
Wird die Schleifmaschine zum Schneiden von stark staubenden Materialien verwendet, empfiehlt es sich, die Belüftungsöffnungen mit etwas abzudecken.
Das schwächste Glied, nicht nur bei den Schleifern, sind die Lager. Eine hohe Geschwindigkeit verschleißt den Mechanismus schnell. Die gute Nachricht ist, dass der Lagerwechsel einfach ist. Der Austausch eines besprühten Lagers an einer Mühle muss rechtzeitig erfolgen, damit es nicht zu einem Ausfall kommt, der nicht behoben werden kann.
Diese Störung lässt sich leicht feststellen, wenn der Winkelschleifer eingeschaltet ist, aber die Scheibenumdrehungen sind zu intensiv und weichen vom Normalbetrieb ab, was bedeutet, dass sich im Stator auf der Wicklung ein Windungskreis befindet. Der Ausfall des Stators gilt als der schwerwiegendste, und es sind spezielle Fähigkeiten erforderlich, um ihn zu beseitigen. Wenn Sie Zweifel an sich haben, wenden Sie sich besser an Profis, damit Sie später kein neues Instrument kaufen müssen.
Wenn die Entscheidung getroffen wird, es selbst zu reparieren, beginnt es mit dem Abschneiden der vorderen Teile der Wicklung, alle Reste werden entfernt. Der nächste Schritt besteht darin, eine neue Wicklung gemäß der Schablone zu erstellen.Er muss in der Anzahl der Windungen identisch sein, die gleiche Dichte haben und aus Draht der gleichen Dicke wie der vorherige bestehen.
LBM, deren Leistung weniger als 1100 W beträgt, sind in der Regel mit Stirnrädern ausgestattet. Sie befinden sich am Stator. Bulgaren mit mehr Leistung haben Schrägverzahnungen. Jede der Optionen hat eine konische Form, die Stange des Mühlengetriebes kreuzt sich schräg mit der Statorwelle.
Die Reparatur des Mühlengetriebes besteht hauptsächlich aus dem Austausch der Zahnräder. Wenn das Scheibenrad bricht, ist es schwierig, es auszutauschen, da es sehr fest sitzt. Die Demontage des Getriebes ist einfach:
Sie müssen die Mutter von der Seite abschrauben;
nehmen Sie den Rotorkörper vorsichtig in einen Schraubstock und schlagen Sie das Getriebegehäuse mit leichten Schlägen aus;
ändern Sie die Position des eingespannten Rotors und schlagen Sie das Lager durch ein Holzbrett aus;
das Zahnrad von der Welle abschrauben.
Der Drehzahlregler ist nicht bei allen Mühlenmodellen vorhanden. Wird der Winkelschleifer zum Trennen verwendet, wird dieser im Prinzip nicht benötigt, beim Schleifen ist er einfach notwendig. Wenn es plötzlich nicht mehr funktionierte, ist höchstwahrscheinlich die Platine durchgebrannt, die entfernt und in einem Elektrowerkzeuggeschäft zum weiteren Austausch gekauft werden muss.
Eine Selbstreparatur der Mühle ist nicht immer machbar. Wenn plötzlich etwas nicht funktioniert oder nicht alles klar ist, wenden Sie sich besser an das Servicecenter.
Bevor er komplett ausfällt, signalisiert der Winkelschleifer den Beginn einer Störung.
Achten Sie auf die Arbeit Ihres Assistenten: Sie sollten benachrichtigt werden, wenn:
die Bürsten begannen zu viel zu funken;
die Mühle wird während der Arbeit erhitzt;
der Motor brummt im Gehäuse, wenn das Werkzeug eingeschaltet wird;
die Vibration des Körpers ist während der Arbeit viel stärker geworden;
das Getriebe der Mühle platzt innen;
Sie hören das Geräusch eines Lagerknarrens während des Hochdrehens oder des periodischen Verkeilens, wenn sich die Rotorwelle dreht;
Der Winkelschleifer hat geraucht oder es geht ein uncharakteristischer Brandgeruch aus.
Um keine neue Schleifmaschine zu kaufen, müssen Sie auf den Betrieb des Werkzeugs achten. Bei Abweichungen von den üblichen Arbeiten mit der Fehlersuche beginnen, die Ursache ermitteln und das Elektrowerkzeug reparieren.
Die Lebensdauer der Mühle hängt direkt von der Pflege des Besitzers ab. Jedes Instrument braucht eine gute Pflege, dann wird es lange Zeit einwandfrei funktionieren.
Jeder Schleifer erwärmt sich während des Betriebs, aber um die Reparatur von Winkelschleifern lange hinauszuschieben, müssen Sie einige Regeln bei der Arbeit beachten:
Überlasten Sie das Werkzeug nicht, um Überhitzung und Rauch zu vermeiden.
Üben Sie während der Arbeit keinen Druck darauf aus.
Reinigen und schmieren Sie rechtzeitig die erforderlichen Teile im Inneren des Gehäuses.
Bei erkennbaren Fehlfunktionen den Betrieb einstellen und auf Fehlfunktionen untersuchen.
Verschleißteile rechtzeitig ersetzen.
Wenn die Mühle raucht, hören Sie sofort auf zu arbeiten und schalten Sie sie nicht wieder ein.
Verwenden Sie das Werkzeug nicht bei der Bearbeitung von Holzwerkstoffen.
Halten Sie die Mühle während der Arbeit gut fest, damit sie nicht herunterfällt oder beschädigt wird.
Wenn Sie sich an die aufgeführten einfachen Empfehlungen und Regeln bei der Arbeit mit einem Werkzeug namens Schleifmaschine halten, können Sie dessen Lebensdauer über die Garantiezeit hinaus verlängern.
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Winkelschleifer wurden während der Sowjetzeit in Bulgarien hergestellt. Daher wurde der Winkelschleifer als Schleifer bezeichnet. Derzeit gibt es viele Unternehmen für die Herstellung von Winkelschleifern verschiedener Modelle. Aber die Grundelemente sind die gleichen. Nachdem Sie sich mit dem Gerät, den wahrscheinlichen Ausfällen und der Diagnose des Werkzeugs vertraut gemacht haben, können Sie die Schleifmaschine mit Ihren eigenen Händen reparieren.
Die Schleifmaschine ist zum Schleifen und Schneiden verschiedener Materialien ausgelegt.
Die Hauptelemente der Mühle
Die Mühle besteht aus folgenden Elementen:
Das flache Getriebegehäuse aus Aluminiumlegierung sorgt für eine bessere Wärmeableitung.
Kohlebürsten.
Befestigung des Griffs.
Elektronisches Sanftanlaufsystem.Verhindert Anlaufruck und reduziert Anlaufbelastungen des Motors.
Schnell abnehmbare Schutzhülle.
Kugellager.
Elektromotor.
Schleifer Schalter.
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Hauptausfälle und Gründe:
Zur Fehlersuche muss die Mühle demontiert werden.
Entfernen Sie die Mutter, die die Schaberscheibe hält.
Lösen Sie die Befestigungsschrauben der Schutzabdeckung.
Lösen Sie die Schrauben des Mahlwerkkörpers und die, mit denen der Körper am Getriebe befestigt ist.
Entfernen Sie den oberen Teil des Rückgehäuses. Lösen Sie die Schrauben, mit denen das Kabel befestigt ist. Entfernen Sie die Drähte und den Knopf aus ihren Rillen. Bei einigen Modellen, zum Beispiel bei DWT, wird das Heckgehäuse nicht in Einzelteile zerlegt, sondern komplett entfernt.
Trennen Sie die Motorkabel.
Entfernen Sie die Bürsten.
Trennen Sie das Getriebegehäuse vom Mahlwerkkörper. Zusammen mit ihm wird der Motoranker entfernt.
Lösen Sie die Getriebeschrauben, die sich um die Gehäusehalterung befinden.
Um den Anker vom Aluminiumgehäuse zu trennen, schrauben Sie die Mutter im Getriebegehäuse ab.
Montieren Sie das Werkzeug in umgekehrter Reihenfolge.
Im Betrieb kann die Scheibe mit der Mutter so fest angezogen werden, dass sie zu bröckeln beginnt. Es ist unmöglich, die Mutter mit einem Schraubenschlüssel abzuschrauben. Und Sie müssen dies nicht tun, da Sie das Mahlwerk zerbrechen können. Brechen Sie zuerst die Scheibe bis auf die Mutter herunter. Suchen Sie dann eine Metallplatte, die etwas dünner ist als die Scratch-Disk. Mit seiner Hilfe die Reste der Scheibe unter der Mutter abschleifen. Es kann einfach mit einem Schlüssel oder von Hand abgeschraubt werden. Um dieses Problem beim Werkzeug zu vermeiden, legen Sie eine Unterlegscheibe unter die Mutter.
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Bei einigen Mühlen, zum Beispiel Bosh, wird das Gehäuse nicht verschraubt, sondern eingerastet. Um es zu entfernen, müssen Sie den Ausschnitt des Gehäuses senkrecht zum Mahlwerk drehen. Zum Anziehen drehen, bis es klickt.
Der Stator wird mit einem Multimeter überprüft.
Drehverschluss. Stellen Sie den Widerstandsmodus auf 200 Ohm ein. Verbinden Sie die Messleitungen des Geräts mit den Enden einer Wicklung. Eins bedeutet offen und null bedeutet Kurzschluss zwischen den Windungen. Bei einem Widerstand von mehr als 1,5 Ohm prüfen Sie die zweite Wicklung. Beide Wicklungen sollten ungefähr den gleichen Widerstand haben.
Massedurchschlag oder Kurzschluss der Wicklung mit dem metallischen Statorgehäuse. Stellen Sie das Multimeter auf den maximalen Widerstandsmodus ein. Verbinden Sie eine Sonde mit dem Ende der Wicklung, die andere Sonde mit dem metallischen Statorgehäuse. Das Gerät zeigt das Fehlen einer Panne an.
Überprüfen Sie zuerst den Krümmer und die Wicklung visuell. Es können sichtbare Schäden vorhanden sein: schwarze Flecken, verbogene Wicklungen, erhabene, verschlissene oder verbrannte Kollektorplatten. Fahren Sie nach der Inspektion mit der Testerprüfung fort.
Setzen Sie einen Widerstand von 200 Ohm. Schließen Sie die Messleitungen an die beiden benachbarten Verteilerplatten an. Wenn der Widerstand zwischen allen benachbarten Platten gleich ist, ist die Wicklung in Ordnung. Wenn der Widerstand weniger als 1 Ohm beträgt und sehr nahe Null ist, liegt ein Kurzschluss zwischen den Windungen vor. Wenn der Widerstand zwei- oder mehrmal höher als der Durchschnitt ist, liegt ein Bruch in den Wicklungswindungen vor.
Die Ermittlung des Erdschlusses erfolgt ohne Wicklungsbruch. Stellen Sie den maximalen Widerstand auf der Skala des Geräts ein. Je nach Tester kann er 2 MΩ bis 200 MΩ betragen. Verbinden Sie eine Sonde mit der Welle und die andere nacheinander mit jeder Platte. In Abwesenheit von Fehlern sollte der Widerstand Null sein. Machen Sie dasselbe mit dem Rotor. Verbinden Sie eine Sonde mit dem Eisenkörper des Rotors und bewegen Sie die andere entlang der Platten.
Versetzen Sie den Tester in den Wählmodus.
Führen Sie eine Sonde in den Auslass des Knopfes und die andere in den gegenüberliegenden Einlass ein.
Drück den Knopf. Ein Tonsignal zeigt den Zustand dieses Teils der Schaltfläche an.
Machen Sie dasselbe mit den anderen Eingabe- und Ausgabetasten.
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Verbinden Sie einen Fühler mit dem Kontakt des Steckers, den anderen mit den Eingängen des Tasters. In einer der beiden Stellungen muss ein akustisches Signal anliegen. Machen Sie dasselbe mit dem anderen Kontakt des Steckers.
Wenn der Netzschalter und das Netzkabel funktionieren, sich der Motor jedoch nicht einschalten lässt, überprüfen Sie die Steuerplatine für den Softstart. Entfernen Sie die Schraube, mit der die Steuerplatine befestigt ist. Entfernen Sie es vorsichtig. Rufen Sie alle Elemente auf. Verfügt die Mühle über einen Drehzahlregler, dann kann sie mit dem Power-Button in Reihe geschaltet werden und eine Platine mit Softstart haben. Es kann jedoch eine separate Gebühr anfallen. Die Prüfung erfolgt wie beim Sanftanlauf.
Lesen Sie die Anweisungen. Schauen Sie sich die Beschreibung und das Montageschema der Mühle an.
Trennen Sie das Gerät vom Stromnetz.
Bereiten Sie Ihren Arbeitsbereich auf einem Tisch mit guter Beleuchtung vor.
Notieren Sie auf Papier oder einem Foto das Verfahren zur Demontage des Werkzeugs, um es nach der Reparatur ordnungsgemäß zusammenzubauen.
Wenn Sie sich Ihrer Fähigkeiten nicht sicher sind, nehmen Sie das Werkzeug besser mit in die Werkstatt.
Das beschädigte Kabel und der Knopf müssen ersetzt werden. Lösen Sie am Knopf die Schrauben, mit denen die ankommenden und abgehenden Drähte befestigt sind. Trennen Sie es von der Kette und ersetzen Sie es durch ein neues.
Ist nur der Triac in der Steuerplatine defekt, muss an seiner Stelle ein neuer eingebaut werden. Den Metallteil des Elements mit Wärmeleitpaste vorschmieren. Wenn andere Elemente der Platine durchgebrannt sind, ersetzen Sie sie vollständig.
Die Bürsten sollten regelmäßig überprüft werden. Wenn einer zu 40% abgenutzt ist, wechseln Sie beide. Und reinigen Sie auch die Bürstenhalter.
Um die Bürsten zu entfernen, müssen Sie entweder das hintere Gehäuse entfernen oder die Stecker im Gehäuse entfernen.
Bürstenhalter von Staub und Kohleablagerungen reinigen. Wickeln Sie ein Tuch um einen Schraubendreher und befeuchten Sie es mit Alkohol. Die Kohleablagerungen werden mit einer Feile entfernt. Die Bürste sollte leicht im Bürstenhalter laufen, dann wird sie durch die Feder gut angedrückt.
Neue Bürsten einsetzen.
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Zum hochwertigen Wickeln von Spulen benötigen Sie Lackdraht und Elektrokarton.
Entfernen Sie die Wicklung und die alte Isolierung vom Gehäuse. Untersuchen Sie die Rillen sorgfältig. Beim Durchbrennen der Spulen wird die Isolierung durchgebrannt und es entsteht ein Kurzschluss zum Gehäuse. Darauf befinden sich Ablagerungen, die mit einer Feile oder einem Diamantbohrer entfernt werden müssen. Ablagerungen stören die neue Wicklung. Es kann reißen.
Die Wicklung ist mit Lack imprägniert. Um die Drähte zu trennen und zu zählen, müssen Sie die Isolierung abblasen. Die Wicklung mit einem Industrie-Haartrockner oder einem beliebigen Brenner vorwärmen.
Verwenden Sie ein Feuer, um Streichhölzer oder Feuerzeuge auf einem Draht zu verbrennen, damit die Emaille vollständig ausgebrannt ist. Nehmen Sie einen Mikrometer und messen Sie die Dicke. Notieren Sie den Drahtdurchmesser und die Anzahl der Windungen.
Nehmen Sie einen beliebigen Draht und machen Sie eine Schlaufe daraus, damit er in die Nuten des Stators passt. Wählen Sie einen Zylinder zum Wickeln von Windungen für den Durchmesser dieser Schleife. Zum Beispiel eine Aerosoldose. Wenn der Durchmesser nicht ausreicht, wickeln Sie die Dose mit Papier ein.
Wickeln Sie beide Wicklungen aus dem Lackdraht. Befestigen Sie die Frontteile mit Glasband oder dickem Faden. Der Faden darf nicht reißen oder schmelzen. Legen Sie einen Schrumpfschlauch auf die Riser-Enden.
Hülsen aus Elektrokarton herstellen und in die Nuten einlegen. Legen Sie die Wicklungen hinein.
Prüfen Sie den Widerstand in den Wicklungen mit einem Tester. Wenn alles in Ordnung ist, fahren Sie fort.
Damit die Drähte im Betrieb nicht vibrieren oder aneinander reiben, müssen sie mit einem eventuellen Öllack imprägniert werden. Stellen Sie den vorgeheizten Starter aufrecht in den Ofen und drücken Sie den Lack mit einer Spritze auf die Wicklung. Wenn der Lack von unten ausläuft, drehen Sie den Stator um und tränken Sie ihn auf der anderen Seite.
Wenn der Lack trocken ist, verbinden Sie die Wicklungen. Verbinden Sie die beiden Enden verschiedener Wicklungen miteinander und verbinden Sie sie mit der nächsten Bürste. Verbinden Sie die anderen beiden verbundenen Enden mit dem Startknopf. Verbinden Sie auch den Draht von der zweiten Bürste mit dem Knopf.
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Bei Unwucht muss der Anker ausgetauscht werden. Die Wicklung und der Kollektor unterliegen der Reparatur. Kleine Kurzschlüsse werden eliminiert. Wenn ein wesentlicher Teil der Wicklung beschädigt ist, kann sie wieder aufgewickelt werden.
Ein nicht sehr erschöpfter Kollektor wird durch eine Nut korrigiert. Sind die Platten jedoch bis auf den Kunststoffboden abgenutzt oder teilweise ausgebrannt, erfolgt die Restaurierung durch Löten oder galvanischen Aufbau.
Krümmer stark beschädigt
Wenn der Kollektor vollständig abgenutzt ist, hält er nach dem Löten nicht länger als einen Monat aktiver Nutzung. Und nicht vollständig beschädigte Platten halten nach einer solchen Reparatur mehrere Bürstenwechsel aus und werden nicht ausgelötet. Sie müssen die Kupferplatten zuschneiden und mit viel Lötmittel einlöten. Überschüssiges mit einer Feile abschleifen und schleifen.
Reduziertes Kupfer ist beim Galvanisieren sehr hart. Die Lebensdauer des Kollektors entspricht der eines Neugerätes.
Komplett umgebauter Krümmer
Durch galvanische Ablagerungen können sowohl ein vollständig verschlissener Kollektor als auch teilweise beschädigte Platten wiederhergestellt werden. Der restaurierte Verteiler muss genutet werden und die Platten müssen mit einem Bohrer oder einem Bügelsägeblatt geschnitten werden.
Um den Anker richtig zurückzuspulen, müssen Sie ihn richtig zerlegen und die Parameter für die Schablone entfernen:
Wickelrichtung.
Wie viele Rillen und Lamellen.
Die Anzahl der Leiter in der Nut.
Wickelschritt, dh wie viele Rillen zwischen den Rillen eines Abschnitts liegen. Wenn die Leiter beispielsweise den ersten Schlitz verlassen und in den sechsten eintreten, ist Schritt = 5.
Wie viele Leiter gehen in eine Nut, es gibt so viele Spulen in einem Abschnitt.
Drahtstärke.
Zum Beispiel 80 Leiter in einer Nut, 12 Lamellen und 24 Nuten. 12 Abschnitte von 2 Spulen. Die Wicklung erfolgt in zwei Kreisen, daher teilen wir die 80 Leiter in der Nut durch 2 und weitere 2, da es 2 Spulen gibt. Wir erhalten 20 Windungen einer Spule.
Wir löten den Anfang des Drahtes an Lamelle 1 und führen ihn durch die erste und sechste Nut. Wir machen 20 Umdrehungen. Die erste Spule des ersten Abschnitts ist fertig.
Wir löten den Draht an die Lamellen 2 und wiederholen das Wickeln durch die gleichen Rillen. Die zweite Spule des ersten Abschnitts ist fertig.
Wir löten den Draht an die Lamellen 3. Führen Sie die Spule durch die zweite und siebte Nut. Wir wickeln die erste Spule des zweiten Abschnitts auf und versiegeln den Draht auf den Lamellen 4.
Wir befestigen die zweite Spule des zweiten Abschnitts auf der Lamelle 5.
So entfernen Sie die alte und wickeln die neue Wicklung auf:
Verwenden Sie eine Metallsäge oder einen Drahtschneider, um die Wicklungsenden zu entfernen.
Schlagen Sie vorsichtig, ohne die Nutisolatoren zu beschädigen, die Stäbe der restlichen Teile der Wicklung mit einem Hammer und einem Metallmeißel aus.
Entfernen Sie die restliche Imprägnierung mit einer Feile. Zählen Sie die Leiter in der Nut und messen Sie den Drahtdurchmesser. Zeichnen Sie ein Diagramm. Isolierhülsen aus Karton ausschneiden und in die Nuten einlegen.
Nach dem Wickeln die Leiter der Abschnitte mit den Kollektorblechen verschweißen. Überprüfen Sie die Wicklung mit einem Tester.
Tränken Sie die Wicklung mit Epoxid.
Lager bröckeln oder fressen mit der Zeit. Sie müssen geändert werden.
Zerlegen Sie die Mühle, entfernen Sie den Anker vom Stator.
Der Anker wird mit einem Lager in das Getriebegehäuse eingesetzt. Wenn das Gehäuse nicht entfernt werden kann, den Rotor in einem Schraubstock befestigen und mit einem Holzklotz auf das Getriebegehäuse klopfen.
Das Getriebe muss nicht nur zur Reparatur, sondern auch zur vorbeugenden Reinigung und Schmierung demontiert werden.
Lösen Sie die Schrauben und demontieren Sie das Getriebegehäuse. Sie sehen schmutziges Fett, das entfernt werden muss.
altes Fett läuft heraus. Reinigen Sie die Teile mit einem Lappen oder Toilettenpapier. Körper und Teile mit Kerosin spülen.
Tragen Sie neues Fett auf, das vom Hersteller in der Gebrauchsanweisung des Werkzeugs empfohlen wird.
Wenn der Knopf weggegangen ist, ist es unmöglich, mit einer solchen Mühle zu arbeiten.
Denn die Spindel kann sich spontan auf das Getriebe absenken und im Betrieb blockieren.
Die Fixiereinheit besteht aus einer Spindel mit Gummiring, einer Feder und einem Kunststoffknopf.
Zerlegen Sie das Getriebe, um den Knopf zu ersetzen.
Entfernen Sie die Spindel aus dem Körper.
Schieben Sie die Feder von innen auf den Knopf.
Stecken Sie die Spindel von innen in das Getriebegehäuse und den Knopf von außen. Drücken Sie, bis Sie ein Klicken hören.
Montieren Sie das Reduzierstück.
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Damit die Mühle lange funktioniert, befolgen Sie die Regeln:
Beobachten Sie die Unversehrtheit der Isolierung des Kabels und des Steckers. Schutz nicht entfernen. Schmieren und reinigen Sie das gesamte Werkzeug.
Warten Sie nach dem Ausschalten der Mühle, bis sich der Kreis nicht mehr dreht, und legen Sie ihn dann auf den Boden. Wenn der Motor stoppt, saugt das Werkzeug Erdpartikel und andere harte Partikel durch die Lüftungsschlitze an, die auf die Wicklung des Motors treffen. Das Ergebnis ist eine Unterbrechung oder ein Kurzschluss.
Versuchen Sie, die Mühle im Winter nicht im Freien zu verwenden. Der Motor erwärmt sich während der Fahrt. Die Luft ist eisig. Dadurch bildet sich Kondenswasser. Feuchtigkeit ist schädlich für den Motor.
Verwenden Sie immer die vom Werkzeughersteller empfohlenen Discs. Wenn das Mahlwerk 180 mm hat, stellen Sie dort nicht mehr als 200 mm ein. Je größer der Kreis, desto niedriger sollte die Drehzahl sein. Sie müssen den Schutz entfernen und der Umsatz wird überschritten. Schwingungen und Vibrationen werden zunehmen. Dadurch fliegt der Kreis auseinander. Dies ist nicht nur mit schweren Verletzungen behaftet. Das Lager des Untersetzungsgetriebes ist gebrochen, die Zahnräder sind gelöscht.
Wenn Sie aktiv mit einer Mühle arbeiten, sind Sie ein guter Handwerker. Es wird Ihnen nicht schwer fallen, die Struktur des Werkzeugs zu verstehen und es mit Ihren eigenen Händen zu reparieren. Suchen Sie zuerst das Problem und bestimmen Sie, welche Teile überprüft werden müssen. Reparieren Sie die Mühle sorgfältig und ohne Eile, damit aus einer kleinen Panne keine große wird.
Der Anker der Schleifmaschine ist thermischen, mechanischen und elektromagnetischen Belastungen am stärksten ausgesetzt. Daher ist es eine häufige Ursache für Werkzeugversagen und muss daher oft repariert werden. So überprüfen Sie den Anker auf Leistung und befestigen das Element mit Ihren eigenen Händen - in unserem Artikel.
Der Motoranker der Schleifmaschine ist eine leitfähige Wicklung und ein magnetischer Kreis, in den die Drehwelle gedrückt wird. Es hat an einem Ende ein Antriebsrad und am anderen einen Verteiler mit Lamellen. Der Magnetkreis besteht aus Rillen und weichen Platten, die mit Lack beschichtet sind, um sich voneinander zu isolieren.
In den Nuten werden nach einem speziellen Schema zwei Leiter der Ankerwicklung verlegt. Jeder Leiter ist eine halbe Windung, deren Enden paarweise auf Lamellen verbunden sind. Der Anfang der ersten Windung und das Ende der letzten liegen in der gleichen Nut, sind also auf einer Lamelle geschlossen.
Arten von Ankerfehlern:
Ein Isolationsdurchschlag gegen Masse ist ein Kurzschluss der Wicklung mit dem metallischen Rotorkörper. Es tritt aufgrund der Zerstörung der Isolierung auf.
Ablöten von Kollektorleitungen.
Ungleichmäßiger vielfältiger Verschleiß.
Bei defektem Anker überhitzt der Motor, die Wicklungsisolation schmilzt, die Windungen sind kurzgeschlossen. Die Kontakte, die die Ankerwicklung mit den Kollektorplatten verbinden, sind ungelötet. Die Stromversorgung wird unterbrochen und der Motor läuft nicht mehr.
visuell;
Multimeter;
die Glühbirne;
spezielle Geräte.
Bevor Sie das Gerät zur Diagnose mitnehmen, überprüfen Sie den Anker. Es kann beschädigt sein. Wenn die Verkabelung schmilzt, hinterlässt der eingebrannte Isolierlack schwarze Flecken oder einen eigenartigen Geruch. Verbogene und zerknitterte Windungen oder leitfähige Partikel wie Lötrückstände sind zu sehen. Diese Partikel verursachen Kurzschlüsse zwischen den Windungen. Die Lamellen haben gefaltete Kanten, Hähne genannt, um sich mit der Wicklung zu verbinden.
Durch die Verletzung dieser Kontakte brennen die Lamellen durch.
Andere Schäden am Verteiler: Erhöhte, abgenutzte oder verbrannte Lamellen. Zwischen den Lamellen kann sich Graphit von den Bürsten ansammeln, was ebenfalls auf einen Kurzschluss hindeutet.
Setzen Sie einen Widerstand von 200 Ohm. Schließen Sie die Messleitungen des Geräts an zwei benachbarte Lamellen an. Wenn der Widerstand zwischen allen benachbarten Platten gleich ist, ist die Wicklung in Ordnung. Wenn der Widerstand weniger als 1 Ohm beträgt und sehr nahe Null ist, liegt ein Kurzschluss zwischen den Windungen vor. Wenn der Widerstand zwei- oder mehrmal höher als der Durchschnitt ist, liegt ein Bruch in den Wicklungswindungen vor. Manchmal, wenn es eine Pause gibt, ist der Widerstand so groß, dass das Gerät aus dem Maßstab fällt. Bei einem analogen Multimeter geht der Pfeil ganz nach rechts. Und auf digital wird nichts angezeigt.
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Wenn Sie keinen Tester haben, verwenden Sie eine 12-Volt-Glühbirne mit bis zu 40 Watt.
Nehmen Sie zwei Drähte und verbinden Sie sie mit der Lampe.
Machen Sie eine Unterbrechung am negativen Draht.
Legen Sie Spannung an die Drähte an. Befestigen Sie die Enden der Lücke an den Kollektorplatten und drehen Sie sie. Wenn das Licht an ist, ohne die Helligkeit zu ändern, liegt kein Kurzschluss vor.
Führen Sie einen Kurz-Eisen-Test durch. Verbinden Sie einen Draht mit den Lamellen und den anderen mit dem Rotoreisen. Dann mit der Welle. Wenn das Licht an ist, liegt eine Massestörung vor. Die Wicklung schließt sich an das Rotorgehäuse bzw. die Welle an.
Dieses Verfahren ähnelt der Diagnose mit einem Multimeter.
Es gibt Anker, die keine sichtbaren Drähte haben, die mit dem Kollektor verbunden sind, weil sie mit einer undurchsichtigen Masse gefüllt sind oder eine Bandage haben. Daher ist es schwierig, die Kommutierung des Kollektors relativ zu den Schlitzen zu bestimmen. Die Anzeige von kurzgeschlossenen Windungen hilft dabei.
Dieses Gerät ist klein und einfach zu bedienen.
Überprüfen Sie zuerst den Anker auf Brüche. Andernfalls kann die Anzeige einen Kurzschluss nicht erkennen. Messen Sie dazu mit einem Tester den Widerstand zwischen zwei benachbarten Lamellen. Wenn der Widerstand mindestens das Doppelte des Durchschnitts beträgt, gibt es einen Bruch. Wenn keine Unterbrechung vorhanden ist, fahren Sie mit dem nächsten Schritt fort.
Mit dem Widerstandsregler können Sie die Empfindlichkeit des Geräts auswählen. Es hat zwei Glühbirnen: rot und grün. Stellen Sie den Regler so ein, dass das rote Licht zu leuchten beginnt. Auf dem Anzeigekörper befinden sich zwei Sensoren in Form von weißen Punkten, die sich in einem Abstand von 3 Zentimetern voneinander befinden. Bringen Sie die Anzeige mit den Sensoren an der Wicklung an. Drehen Sie den Anker langsam. Wenn das rote Licht aufleuchtet, liegt ein Kurzschluss vor.
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Die Ankerprüfvorrichtung stellt das Vorhandensein eines Windungsschlusses der Wicklung fest. Eine Induktivität ist ein Transformator, der nur eine Primärwicklung und einen im Kern ausgeschnittenen Magnetspalt hat.
Wenn wir den Rotor in diese Lücke setzen, beginnt seine Wicklung als Sekundärwicklung des Transformators zu arbeiten. Schalten Sie das Gerät ein und legen Sie eine Metallplatte wie ein Metalllineal oder ein Metallsägeblatt auf den Anker. Bei einem Kurzschluss von Windung zu Windung vibriert oder magnetisiert die Platte aufgrund lokaler Eisenübersättigung am Ankerkörper. Drehen Sie den Anker um die Achse und bewegen Sie die Platte so, dass sie in verschiedenen Drehungen liegt. Wenn kein Verschluss vorhanden ist, bewegt sich die Platte frei entlang des Rotors.
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Durch den Anker kommt es zu einem Drittel der Ausfälle des Schraubendrehers. Bei täglichem Intensivbetrieb kann es bereits in den ersten sechs Monaten zu Funktionsstörungen kommen, beispielsweise wenn die Bürsten nicht rechtzeitig ausgetauscht werden. Bei sparsamem Gebrauch hält der Schraubendreher ein Jahr oder länger.
Der Anker kann geborgen werden, wenn das Gleichgewicht nicht gestört wird. Wenn während des Betriebs des Gerätes ein intermittierendes Brummen zu hören ist und eine starke Vibration auftritt, dann ist dies eine Verletzung des Gleichgewichts. Dieser Anker muss ersetzt werden. Und Sie können die Wicklung und den Kollektor reparieren. Kleine Kurzschlüsse werden eliminiert. Wenn ein wesentlicher Teil der Wicklung beschädigt ist, kann sie wieder aufgewickelt werden. Abgenutzte und stark beschädigte Lamellen schleifen, aufbauen oder löten. Darüber hinaus sollten Sie keine Ankerreparatur durchführen, wenn Sie sich Ihrer Fähigkeiten nicht sicher sind. Besser tauschen oder in die Werkstatt bringen.
Im Laufe der Zeit entwickelt sich der Pinsel auf dem Kollektor. Um es loszuwerden, müssen Sie:
Schleifen Sie den Verteiler mit Längsschneidern, dh Durchschneidern.
Vergessen Sie nicht, den Rotor von den Spänen zu reinigen, um einen Kurzschluss zu vermeiden.
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Vor dem Zerlegen des Ankers die Wicklungsrichtung notieren oder skizzieren. Es kann links oder rechts sein. Um es richtig zu bestimmen, schauen Sie sich das Ankerende von der Kollektorseite aus an. Ziehen Sie Handschuhe an, verwenden Sie scharfe Messer oder eine Metallsäge. Entfernen Sie die Wicklungsenden.Der Verteiler muss gereinigt, aber nicht ausgebaut werden. Schlagen Sie vorsichtig, ohne die Nutisolatoren zu beschädigen, die Stäbe der restlichen Teile der Wicklung mit einem Hammer und einem Metallmeißel aus.
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Entfernen Sie die Imprägnierungsreste mit einer Feile, ohne die Isolierfolie zu beschädigen. Zählen Sie die Leiter im Schlitz. Berechnen Sie die Anzahl der Windungen im Abschnitt und messen Sie den Drahtdurchmesser. Zeichnen Sie ein Diagramm. Isolierhülsen aus Karton ausschneiden und in die Nuten einlegen.
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Nach dem Wickeln die Leitungen der Abschnitte mit den Kollektorhähnen verschweißen. Prüfen Sie nun die Wicklung mit einem Tester und Kurzschlussanzeiger. Fahren Sie mit der Imprägnierung fort.
Nachdem Sie sich vergewissert haben, dass es keine Probleme gibt, senden Sie den Anker zum Aufwärmen an den Elektroofen, um einen besseren Epoxidfluss zu erzielen.
Platzieren Sie den Anker nach dem Aufwärmen schräg auf dem Tisch, damit er besser durch die Drähte fließt. Geben Sie einen Tropfen Harz auf die Stirn und drehen Sie den Anker langsam. Tropfen, bis Klebstoff auf der gegenüberliegenden Stirnfläche erscheint.
Am Ende des Prozesses den Verteiler leicht schleifen. Wuchten Sie den Anker mit dynamischem Wuchten und Schleifer. Jetzt endlich das Lager anschleifen. Es ist notwendig, die Rillen zwischen den Lamellen zu reinigen und den Kollektor zu polieren. Führen Sie eine letzte Prüfung auf Unterbrechung und Kurzschlüsse durch.
Die Besonderheit der Wicklung für Schleifmaschinen mit variabler Drehzahl besteht darin, dass der Rotor mit einer Gangreserve gewickelt wird. Die Stromdichte beeinflusst die Geschwindigkeit. Der Drahtquerschnitt wird überschätzt und die Windungszahl wird unterschätzt.
Wenn der Isolationsfehler gering war und Sie ihn gefunden haben, müssen Sie diese Stelle von Kohlenstoffablagerungen reinigen und den Widerstand überprüfen. Wenn der Wert normal ist, isolieren Sie die Drähte mit Asbest. Einen Tropfen mit schnelltrocknendem Kleber vom Typ Supermoment darauf geben. Es sickert durch den Asbest und isoliert den Draht gut.
Wenn Sie den Ort des Isolationsdurchschlags immer noch nicht gefunden haben, versuchen Sie, die Wicklung vorsichtig mit imprägnierendem Elektroisolierlack zu sättigen. Gestanzte und ungestanzte Isolierungen werden mit diesem Lack imprägniert und werden stärker. Trocknen Sie den Anker in einem Gasofen bei etwa 150 Grad. Wenn dies nicht hilft, versuchen Sie, die Wicklung zurückzuspulen oder den Anker zu wechseln.
Die Lamellen sind auf einem Kunststoffsockel montiert. Sie können bis ins Mark gelöscht werden. Es bleiben nur die Kanten, die die Bürsten nicht erreichen können.
Ein solcher Kollektor kann durch Löten wiederhergestellt werden.
Schneiden Sie die erforderliche Anzahl Lamellen aus dem Kupferrohr oder der Platte zu.
Nachdem Sie den Anker von Kupferresten befreit haben, löten Sie ihn mit gewöhnlichem Zinn mit Lötsäure.
Wenn alle Lamellen gelötet sind, schleifen und polieren. Wenn Sie keine Drehmaschine haben, verwenden Sie einen Bohrer oder Schraubendreher. Setzen Sie die Ankerwelle in das Futter ein. Vorher mit einer Feile schleifen. Anschließend mit Null-Schleifpapier polieren. Denken Sie daran, die Rillen zwischen den Lamellen zu reinigen und den Widerstand zu messen.
Es gibt keine vollständig beschädigten Lamellen. Um sie wiederherzustellen, ist eine gründlichere Vorbereitung erforderlich. Peitschen Sie leicht durch den Verteiler, um die Platten zu reinigen.
Nichts ist bekanntlich ewig und selbst die Werkzeuge der Markenhersteller gehen kaputt, von den sogenannten „Konsumgütern“ ganz zu schweigen. Und der Schleifer (Winkelschleifer) ist keine Ausnahme. Übrigens fing man zu Zeiten der Union an, Winkelschleifer "Schleifer" zu nennen, weil dieses Werkzeug damals in Bulgarien hergestellt und die ersten Modelle von dort geliefert wurden. Der Schleifer als Werkzeug hat sich aufgrund seiner Vielseitigkeit und Benutzerfreundlichkeit sehr verbreitet. Es gibt auch viele Sorten und Modelle von Mühlen, aber das Funktionsprinzip und das Gerät unterscheiden sich nicht grundlegend. Unter Berücksichtigung des Geräts des Werkzeugs, möglicher Fehlfunktionen und Reparaturmethoden können sie daher auf jedes Modell der Schleifmaschine angewendet werden.
Schleifgerät relativ einfach. Die Basis des Werkzeugs ist sein Körper, in dem sich ein Elektromotor, eine Startvorrichtung und ein Getriebe zur Spindel befinden, an dem verschiedene Aufsätze befestigt sind.
Der Körper besteht aus starkem schlagfestem Kunststoff. Je nach Leistung gibt es unterschiedliche Abmessungen und Formen des Werkzeugs. Einige Modelle verfügen über einen Winkelgeschwindigkeitsregler, der darauf ausgelegt ist, die Geschwindigkeit für verschiedene Arbeiten optimal zu wählen.
Eine Taste zum Ersetzen der Arbeitsplatte, wenn sie gedrückt wird, die die Platte in einer bestimmten Position verriegelt und ein Scrollen beim Entfernen verhindert.
Die Überlastkupplung wirkt bei einem plötzlichen Reaktionsmoment als Begrenzer. Andernfalls beginnt die Mühle selbst bei einem Verklemmen der Scheibe im Material schlagartig zu rotieren, was zu Verletzungen des Arbeiters führen kann. Diese Kupplung lässt eine solche Drehung nicht zu.
Der Elektromotor besteht standardmäßig aus einem Stator und einem Rotor. Der Stator befindet sich in den Führungsnasen des Kunststoffgehäuses der Mühle. Auf der Rückseite des Stators befindet sich ein spezielles Gerät, das als Bürstenmechanismus bezeichnet wird. Es enthält Kupfer-Graphit-Bürsten. Bürsten sind erforderlich, um Spannung durch die Verteilerbaugruppe auf den Rotor zu übertragen.
Der Rotor befindet sich innerhalb des Stators und ist in Lagerbaugruppen, die direkt in das Werkzeuggehäuse eingesetzt werden, im Gehäuse fixiert. Die vordere Lagerbaugruppe besteht normalerweise aus einer Metallplatte, oder diese Platte kann aus einer Aluminiumlegierung bestehen.
Das Getriebegehäuse der Mühle besteht fast immer aus einer Aluminiumlegierung und verfügt über mehrere Gewindebohrungen zum Anbringen eines Zusatzhandgriffs. Durch Einschrauben des Griffs in verschiedene Löcher können Sie die Lageebenen während des Betriebs wechseln.
Das Untersetzungsgetriebe besteht aus zwei Zahnrädern, mit deren Hilfe sich die Richtung der Abtriebswelle um 90 Grad ändert und die Drehzahl reduziert wird. Das Verhältnis der Zähnezahl des Primärrades zur Zähnezahl des Sekundärrades wird als Übersetzungsverhältnis bezeichnet.
Die Mühle funktioniert plötzlich nicht mehr .physisch vom Netzwerk trennen und drehen Sie die Disc manuell. Wenn sich die Scheibe nicht oder sehr stark dreht, zerlegen Sie das Instrument sofort zur Sichtprüfung. Dreht er sich leicht, dann kommt der Strom höchstwahrscheinlich nicht an die Bürsten des Elektromotors. Das Problem liegt also entweder im Netzstecker oder im Kabel selbst oder im Mechanismus der "Start" -Taste. Es reicht aus, das Gehäuse zu demontieren und das Kabel mit einem gewöhnlichen Tester oder auf andere Weise zu "ausklingeln", um eine Unterbrechung zu erkennen. Nachdem der Bruch beseitigt oder der Draht ersetzt wurde, funktioniert die Schleifmaschine.
Kabel und Stecker sind garantiert intakt, aber das Werkzeug funktioniert immer noch nicht.
Der Startknopf und das Stromkabel sind in Ordnung, die Mühle funktioniert nicht. Bürsten und Bürstenhalter prüfen. Es kann zu einem Bruch oder einer vollständigen Abnutzung der Bürsten kommen. Die Ressource dieser Geräte ist in der Regel auf mehrere Jahre begrenzt, alles hängt natürlich von der Nutzungsintensität ab. Beseitigen Sie offene oder ersetzen Sie Bürsten.
Dann gibt es entsprechend schwerwiegendere Störungen und eine Reparatur erfordert bestimmte Kenntnisse und Fähigkeiten.
- Bruch oder Lecken der Verzahnung des Getriebes;
Bei der Feststellung der mechanischen Defekte der Mühle sollte dem Zustand der Plonitarka (großes Zahnrad), des Schafts (Zahnrad auf der Welle) und der Buchsen mehr Aufmerksamkeit gewidmet werden. Ungleichmäßiger Verschleiß der Zähne oder Taumeln der Wellen weist auf einen sofortigen Austausch der verschlissenen Teile hin.
Ausbrechen des Spindelarretierknopfes.
Abgebrochene Verzahnung.
Ausfall des Elektromotors.
Lager.
Stator Wenn die Scheibe beim Einschalten an Geschwindigkeit zunimmt und zu stark beschleunigt, liegt definitiv ein Wendekreis an der Statorwicklung vor. Die Statorreparatur ist eine der schwerwiegendsten Pannen und erfordert entsprechende Fähigkeiten. Wenn Sie sich in Ihren Fähigkeiten nicht sicher sind, ist es sinnvoller, es Fachleuten anzuvertrauen oder die Dienste einer Reparaturwerkstatt in Anspruch zu nehmen.
Wir beginnen mit der Reparatur des Stators der Schleifmaschine, indem wir die vorderen Teile der Wicklung abschneiden, deren Reste wir entfernen. Als nächstes machen wir eine neue Wicklung mit einer Schablone, die zwischen zwei großen Platten auf einer Achse liegt, die in eine elektrische Bohrmaschine eingeführt werden kann. Die Hauptsache ist, eine identische Anzahl von Windungen zu erzielen, die mit der richtigen Dichte hergestellt werden und der Dicke des Drahtes standhalten. Wir legen zwei Spulen in das Statorgehäuse ein, ziehen Schlussfolgerungen aus demselben Wickeldraht und isolieren mit flexiblen Schläuchen des entsprechenden Durchmessers.
Reduzierstück Bei Modellen mit einer Leistung von bis zu 1100 W werden normalerweise Stirnräder verwendet, die auf einem Anker montiert sind, aber Schleifmaschinen mit einer höheren Leistung, beispielsweise 1500 W, benötigen schrägverzahnte Zahnräder. Beide Varianten sind konisch, da die Achse der Getriebewelle die Ankerwelle schneidet und die Übertragung nur durch Winkeleingriff der Zähne möglich ist.
Geschwindigkeitsregler Fast alle modernen Modelle von Bohrmaschinen, Stichsägen und Schraubendrehern verfügen über einen Drehzahlregler. Aber nicht alle Mühlen (Schleifer) sind mit einem solchen Mechanismus ausgestattet. Grundsätzlich wird zum Trennen von Metall mit einem Trennstein kein Regler benötigt, aber zum Schleifen einfach nicht ersetzt. Das vorgeschlagene Schema eines hausgemachten Reglers ist sehr einfach und zuverlässig. Es gibt nicht viele Teile und sie sind nicht teuer. Wenn Sie bereits eine Mühle ohne Standarddrehzahlregler haben, können Sie diese leicht verbessern.
Kann separat in einer Box mit Steckdose montiert und als Träger mit Leistungsregler verwendet werden. Oder Sie bauen den Regler sofort in das Mahlwerk ein und entfernen den Widerstandsgriff.
Das Elektrowerkzeug darf nicht längere Zeit unter Last mit deutlich reduzierten Drehzahlen (dies ist nach Gehör feststellbar) im Vergleich zur Leerlaufdrehzahl betrieben werden, noch mehr darf das Werkzeug nicht geklemmt (blockiert) werden, andernfalls brennt es innerhalb weniger Sekunden durch.
Schalten Sie das Elektrowerkzeug nicht sofort aus, nachdem es mit reduzierter Geschwindigkeit betrieben wurde. Um eine lokale Überhitzung zu vermeiden, muss es einige Zeit (mehr als 1 Minute) laufen.
Es ist wichtig, die in der Betriebsanleitung angegebenen Intervalle zum Wechseln (Nachfüllen) des Schmierstoffs und dessen Menge strikt einzuhalten.
Video (zum Abspielen anklicken).
Die Vorbeugung besteht in der vollständigen oder teilweisen Demontage des Werkzeugs, der Reinigung, Schmierung und dem Austausch (falls erforderlich) einiger Teile.
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Die häufigsten Pannen
