Getriebe Kamaz selbst reparieren

Ein Getriebe (Getriebe) ist ein notwendiges Gerät für jedes Auto. Mit seiner Hilfe werden Änderungen des Motordrehmoments und die anschließende Übertragung dieses Moments auf die Arbeitsachsen vorgenommen. Ein Getriebe mit Teiler bei KAMAZ-Fahrzeugen trägt zu einer ziemlich breiten Anpassungsmöglichkeit sowohl der Traktions- als auch der Geschwindigkeitscharakteristik bei und nutzt so die Antriebseinheit des Fahrzeugs mit der größten Effizienz.

Die Getriebevorrichtung, die bei KAMAZ-Modellen verwendet wird, unterscheidet sich nicht wesentlich von Analoga, die von anderen Traktorherstellern verwendet werden. Es hat jedoch einige Designmerkmale.

Die am häufigsten in KAMAZ-Lkw verbauten Getriebeausführungen heißen Modell 14 und Modell 15. Sie sind nach dem folgenden Prinzip konstruiert. Im Kurbelgehäuse sind mehrere Wellen gleichzeitig montiert: Zwischen-, Abtriebs- und Antriebswelle. Alle sind mit Zahnrädern und Synchronisierungen ausgestattet. Lediglich die Zahnräder des Getriebes sind als separater Block verbaut, der für die Rückwärtsbewegung zuständig ist. Darüber hinaus ist der obere Teil der Box mit einem separaten Block ausgestattet, der den Mechanismus zum Ändern der Geschwindigkeiten beherbergt.

Damit das Getriebe des Autos so lange wie möglich funktioniert, muss dieses Gerät regelmäßig gewartet werden. Diese einfachen Maßnahmen bestehen in der Anpassung des Schaltgetriebes, der Spaltgröße im Verteilerbetätigungsventil sowie im periodischen Ölwechsel.

Der Ölwechsel beim KAMAZ-Getriebe mit Teiler muss mindestens einmal jährlich durchgeführt werden. Dies setzt voraus, dass das Auto zwischen zwei Austauschvorgängen nicht mehr als neunzigtausend Kilometer zurücklegen darf. Bei Modellen, die beim Bau großer Anlagen, beim Transport von Fracht in Steinbrüchen oder bei Arbeiten unter anderen schwierigen Bedingungen eingesetzt werden, muss das Öl mehrmals gewechselt werden. Daher kann die Dauer der Öleinarbeitungszeit von der vom Hersteller empfohlenen abweichen. Es hängt direkt von den Bedingungen ab, unter denen das Auto betrieben wird, sowie vom Modell der im Auto installierten Box.

Anhand einer speziellen Anzeige, die sich auf dem Einfülldeckel befindet, können Sie überprüfen, wie der Ölstand in der Box den empfohlenen Parametern entspricht. Diese Option wird verwendet, um die Modelle 14 und 15 zu überprüfen. Bei Getrieben mit Index 161 und ZF können Sie den Ölstand anhand der Kontrolllöcher am Gehäuse überprüfen.

Der Ölwechsel muss bei betriebswarmem Motor erfolgen, da das Öl in diesem Moment eine niedrige Viskosität hat. Altöl kann durch spezielle Ablassöffnungen am Boden der Box entfernt werden. Beim Modell 161 müssen Sie zusätzlich den Ölfilter abschrauben.

Der häufigste Ausfall von KAMAZ-Getrieben ist der Verschleiß von Teilen. Dieses Problem kann nur durch den Austausch des alten Strukturelements gelöst werden.

Manchmal treten Probleme auf, zum Beispiel das automatische Abschalten des Getriebes oder Schwierigkeiten beim Einschalten, der Grund dafür liegt in der Verletzung der Einstellungen der Mechanismen und Einheiten der Box. In diesem Fall müssen Sie nur den technischen Wert der Anpassungen an seine ursprüngliche Position zurücksetzen und das Problem wird gelöst.

Warum und wie oft Sie das Kühlsystem des Autos spülen müssen und welche Reinigungsmittel am besten zu verwenden sind, finden Sie hier. Welches Öl in den Motor eingefüllt werden soll und worauf Sie bei der Auswahl achten müssen, lesen Sie hier.

Um Reparaturen durchzuführen, müssen Sie die Funktionsweise des Aufbaus gut kennen, oder es sollte ein KAMAZ-Getriebediagramm mit einem Teiler zur Hand sein.Der Teiler selbst ist ein mechanisches Getriebe, dessen Hauptaufgabe darin besteht, die Übersetzungen des Hauptgetriebes zu erhöhen. Die Trennwandkonstruktion besteht aus folgenden Komponenten:

• zwei Gänge;
• Synchronringe auf beiden Seiten blockieren;
• Synchronkupplung mit Zähnen;
• zwei Arten von Wellen;
• Gerätekörper;
• eine zum Schalten ausgelegte Gabel sowie ein Hebel für diese Zwecke und eine Gabelwelle.

Die Liste der Reparaturarbeiten des Getriebeteilers besteht aus der Demontage der Struktur des Geräts, der Fehlersuche und dem Austausch abgenutzter Elemente sowie der Montage und Prüfung.

Die Teilerstruktur wird nach folgendem Algorithmus zerlegt:

Nachdem die Mängel der Strukturteile festgestellt wurden, müssen diese entweder beseitigt oder die verschlissenen Teile durch neue ersetzt werden. Um später nicht auf eine monatliche Reparatur der Box zurückgreifen zu müssen, verwenden Sie am besten nur Original-Ersatzteile des Herstellers. Glücklicherweise ist der Kauf von Teilen für einen Getriebeteiler für eine Marke eines inländischen Autos kein so großes Problem. Und die Verarbeitungsqualität "nativer" Ersatzteile ist immer höher als die chinesischer Pendants.

Der Teiler wird in umgekehrter Reihenfolge montiert.

Der letzte, aber nicht unerhebliche Schritt der Reparatur besteht darin, die Funktionsfähigkeit aller Teile und Mechanismen des Geräts nach der Montage zu überprüfen. Es lohnt sich auch, die komplexe Arbeit des Teilers selbst zu überprüfen, bei der Störungen nicht nur während des Betriebs, sondern auch nach der Reparatur auftreten.

REPARATUR DES GETRIEBES VON KAMAZ-FAHRZEUGEN - TEIL 1

Um das Verteiler-Reduzierventil zu überprüfen, entfernen Sie das Ventil vom Getriebe und installieren Sie es auf der Werkbank, die mit einem pneumatischen System mit einem Luftdruck von 588,686 kPa (6,7 kgf / cm2) ausgestattet sein muss, das dem Ventil zugeführt wird Einlass. Am Ausgang des Ventils muss ein Manometer zur Druckkontrolle installiert werden, das eine Messgenauigkeit von mindestens 4,9 kPa (0,05 kgf/cm2) bietet. Überprüfen Sie den Ausgangsluftdruck, der 387,436 kPa (3,95,4,45 kgf / cm2) betragen sollte. 11Wenn der Druck nicht dem angegebenen Wert entspricht, die Dichtung entfernen, den Stopfen 12 (Abb. 143) herausschrauben und, die erforderliche Anzahl von Unterlegscheiben 13 auswählen, das Ventil und die Dichtung einstellen.

Reis. 143. Reduzierventil: 1 - Federgehäuse; 2 - Einlassventilfeder; 3 - Dichtung; 4 - Einlassventil; 5 - Einlassventilschaft; 6 - Fall; 7 - Überwurfmutter; 8 - Membran; 9 - Unterlegscheibe; 10 - Gehäusedeckel; 11 - Ausgleichsfeder; 12 - Kork; 13 - Einstellscheibe

Zur Demontage und Demontage des Verteilersteuerventils

im Reparaturfall die Befestigungsschrauben der drei Luftkanäle lösen, das Verteilersteuerventil 1 (siehe Abb. 138) von der Halterung 2 trennen, die Befestigungsschrauben der Kabelklemme am Schalthebel herausdrehen, die Gummitülle von der Schiebedachdichtungsträgergehäuse herausschrauben, die Befestigungsschrauben der Ventilschalterabdeckung lösen, die Abdeckung mit Clips und einer Feder vorsichtig entfernen, dabei auf die Sicherheit der Kugeln achten und das Kabel vom Schalthebel trennen. Entfernen Sie die Verteilersteuerventilbaugruppe und zerlegen Sie sie.

Bei Teildemontage: Schrauben 2 (Abb. 144) lösen, Deckel 3 mit Seilzug am Ventilkörper 5 befestigen, Ventilteile waschen und die Laufflächen der Teile mit Fett 158 ​​schmieren. Steuerventil zusammenbauen. Schmieren Sie das Kabel, indem Sie es mit einem Öler in den Kabelmantel gießen 10. 15 g TSp-15K-Öl. Bei Seilbruch Kran komplett demontieren und Seil erneuern, dazu Ventilseil mit Deckel 3 Baugruppe abklemmen, Überwurfmutter 6 abschrauben und Seil mit Spulenbaugruppe aus dem Seilmantel ziehen, dann die Kontermutter 1 (Abb. 145), Kabelspitze 3 von der Spule 6 abschrauben in Abb. gezeigt.130, neues Kabel in die Spule einlegen, Kabelende einschrauben, dabei die axiale Bewegung des Kabels relativ zur Spule sicherstellen 0.1. 0,3 mm und mit Mutter 1 fest kontern. Nach der Montage sollte sich die Ventilspule 6 von Hand relativ zum Kabel frei drehen. Bauen Sie das Regelventil zusammen.

Wenn Sie das pneumatische System auf Dichtheit prüfen, ermitteln Sie die Stelle des Luftlecks nach Gehör. Durch abwechselndes Bewegen des Steuerschalters in die Position HIGH GEAR oder LOW GEAR, hören Sie auf die Luftkanäle der pneumatischen Verteilersteuerung und drücken Sie das Kupplungspedal

bis zum Anschlag, - Luftkanäle des Verteilerschaltsystems.

Beheben Sie das erkannte Leck, indem Sie die Schrauben festziehen oder die Dichtscheiben und defekte Luftleitungen ersetzen.

Stellen Sie das Einrücken der Synchronkupplungen des Verteilergetriebes mit Druckluft ein, die dem pneumatischen System zugeführt wird und das Betätigungsventil des Verteilergetriebes ganz nach unten gedrückt wird, wie folgt:

- die Dichtungen entfernen, die beiden Stellschrauben 1 und 5 (Abb. 146) am Körper des Schaltmechanismus des Verteilers entriegeln und herausdrehen und den Deckel 3 der Inspektionsluke abnehmen;

- Schieben Sie den Steuerschieber des Verteilersteuerventils in die Position LOW GEAR und drehen Sie die hintere Stellschraube 5 ein, bis sie den Hebel berührt, drehen Sie ihn noch eine 1/4 Umdrehung und kontern Sie ihn mit einer Kontermutter 4. In dieser Position Antriebswelle (bei ausgebautem Getriebe) muss sich von Hand leicht drehen lassen, ohne zu verklemmen;

- Schieben Sie den Steuerschieber des Split-Steuerventils in die Position HÖHERER GANG und stellen Sie den Eingriff mit der vorderen Stellschraube 1 wie oben angegeben ein;

- durch die Inspektionsklappe im Gehäuse des Schaltmechanismus des Verteilers den Arbeitshub des Hebels bis zum Anschlag an den Stellschrauben (16.5.19 mm in der Mitte des Lochs im Hebel) überprüfen;

- Stellschrauben 1 und 5 kontern und versiegeln.

Bei Reparaturen des Fernschaltgetriebes, um den Kraftaufwand beim Schalten zu verringern, ersetzen Sie das Fett in den drei Antriebslagern und den Kugelköpfen der Drehgelenke der Hebel. Pumpen Sie frisches Fett in die Lager durch

Schmiernippel durch Einschrauben anstelle von Stopfen in die Stützgehäuse.

Wenn sich nach dem Schmieren der Lager die Kraft auf den Schalthebel beim Schalten nicht oder nur unzureichend verringert hat, zerlegen Sie die Lager in der folgenden Reihenfolge:

- die Schrauben 19 (siehe Abb. 138) herausschrauben, mit denen der Einstellflansch befestigt ist; schrauben Sie die Befestigungsschrauben der Halterung am Kupplungsgehäuse ab;

- Entfernen Sie die Gummiabdeckung des Drehgelenks, achten Sie dabei auf die Sicherheit von Kugel und Feder;

- den Einstellflansch 18 von der Zwischenstange abschrauben und die Zwischenstange aus der Halterung ziehen;

- den Kopf 6 des Frontkrafthebers trennen, dabei auf die Sicherheit der Kugel und der Feder achten;

- Die Abdeckungen 15 von der Halterung im Schwungradgehäuse lösen;

- den vorderen Lenker im Sturz des Zylinderblocks entfernen;

- Entfernen Sie die Schalthebelstütze am vorderen Ende des Blocks wie unten beschrieben. Entfernen Sie die Cracker 11, Buchsen 18, Feder 14 von den Stützkörpern.

Teile und Hohlräume der Stützen mit Kerosin oder Dieselkraftstoff spülen, verschlissene O-Ringe ersetzen. Beim Zusammenbau die Reibflächen mit Fett 158 ​​schmieren; Geben Sie frisches Fett in den Hohlraum der Stützen. Stellen Sie den Fernauslöser nach der Montage ein.

So regulieren Sie die Fernbedienung des Schaltmechanismus für die Modelle 14 und 15:

- Stellen Sie den Schalthebel in die Neutralstellung;

- die Spannschrauben 24 (siehe Abb. 138) des Spann-Einstellflansches 18 lösen, die vier Verbindungsschrauben 19 herausdrehen und den Einstellflansch eine oder zwei Umdrehungen auf die Zwischenstange 17 schrauben;

- die Kontermuttern 8 und 22 der Stellschrauben 9 und 21 abschrauben. Den Hebel 7 der Spitze und den Hebel der Stange 23 durch Einschrauben der Stellschrauben in die Löcher der Hebel sichern;

- Abschrauben des Einstellflansches, bis sein Ende das Ende des Stangenflansches über die gesamte Ebene berührt, verbinden Sie sie mit vier Schrauben 19. Befestigen Sie den Flansch an der Zwischenstange durch Anziehen der Schrauben 24;

- Die Stellschraube 9 an der vorderen Halterung des Schalthebels um 31 mm und die Stellschraube 21 an der hinteren Halterung des Schalthebels um 16 mm herausdrehen. Anschließend mit Kontermuttern sichern.

Um die Schalthebelstütze zu entfernen und zu demontieren, kippen Sie die Kabine, entfernen Sie die geräuschisolierende Abdeckung des Schalthebels, die Stützdichtungsteile, trennen Sie die Luftkanäle des pneumatischen Systems des Verteilers (Modell 15-Getriebe), die Generatorhalterung , die Gestänge und die Steuerkabel der Kraftstoffpumpe, den Kopf 6 (siehe Abb. 138) des Frontlenkers entfernen, die Befestigungsschrauben der Halterung am Motor herausdrehen und die Halterung entfernen, das Ventil 1 der Verteilersteuerung abziehen und der Schalthebel.

Halterung in folgender Reihenfolge demontieren: Gummimanschette 14 (siehe Abb. 139), Halter 9 der Kappe, Bremsfeder, Druckscheibe 6, Scheibe 8 der Bremse entfernen, Mutter 15 abschrauben, Feder 10 und Druckscheibe 11, entfernen Sie den Hebel 4 der Spitze, entfernen Sie die Stifte 16 und die Achse 12 der Hebelspitze.

Die Teile waschen, die Reibflächen mit Fett 158 ​​schmieren. Beim Zusammenbau die Mutter 15 aufschrauben, deren Nut mit der Halterungsnut ausrichten und aufklappen. Füllen Sie den Hohlraum A der Halterung mit Fett 158. Die Spitze 13 des Hebels sollte sich in zueinander senkrechten Richtungen drehen, wobei eine Kraft von 24, 5, 34, 3 N (2,5, 3,5 kgf) auf die konische Oberfläche der Hebelspitze ausgeübt wird .

Zum Einstellen der Abstände zwischen Verteiler-Synchronschlitten und den Verteilern der Verteiler-Schaltgabel den Deckel 6 (siehe Abb. 137) der Verteilergehäuse-Revisionsklappe entfernen. Unkontrolliert und
die beiden Befestigungsschrauben der Schaltgabel im Teiler herausdrehen, damit sich die Rolle 13 mit dem daran befestigten Hebel 16 in axialer Richtung frei bewegen kann, Teiler-Schaltung abnehmen.

Reis. 147. Vorrichtung zum Zentrieren der Antriebswelle des Verteilergetriebes: 1 - Gerätekörper; 2 - Montageplatte; 3 - Fixierstift; 4 - Einstellschraube; 5 - Bolzen; 6 - Buchse; 7, 13 - Federn; 8 - Glas; 9 - Zentrierkegel; 10 - Antriebsteilerwelle: 11 - Spannhebel; 12 - hartnäckiger Wascher; 14 - Stift; 15 - Spannscheibe

Zentrieren Sie die Teilerantriebswelle 2 mit einem Spezialwerkzeug, das aus einem Gehäuse mit Zentriervorrichtung und zwei Spannhebeln besteht. Dazu den Zentrierkonus 9 (Abb. 147) in den Innenkonus der Teilerantriebswelle einführen und das Gerät durch Drehen der Spannhebel 11 am Teilergehäuse fixieren. Dabei zentrieren die Passstifte 3 das Gerät relativ zur Fläche B, wobei darauf zu achten ist, dass die Wellenachse nicht mehr als 0,2 mm verschoben wird.

Gabel 14 (siehe Abb. 137) nach rechts verschieben, bis der Riss 15 im Synchronschlitten 7 stoppt. Die Rolle 18 mit dem daran befestigten Hebel 16 nach rechts bewegen, ein Spalt von 0,3 herstellen. 0,6 mm, wofür zwischen der Passebene des Teilergehäuses unter dem Schaltgetriebegehäuse und dem Kopf des Hebels 16 eine Einstellplatte 2 (siehe Abb. 147) mit einer Dicke von 0,3 anbringen. 0,5mm. Schieben Sie die Rolle bis zum Anschlag des Hebelkopfes auf die Platte. Schrauben Sie die Gabelbefestigungsschrauben ein und sichern Sie sie mit Biegescheiben. Schaltmechanismus des Teilungsgetriebes und Inspektionsdeckel 6 wieder einbauen (siehe Abb. 137).

Um das Getriebe zu zerlegen:

- Verteiler 4 (siehe Abb. 136) oder Kupplungsgehäuse 38 (siehe Abb. 128) vom Getriebe trennen;

- das Hauptgetriebe in der folgenden Reihenfolge zerlegen: die Befestigungsschrauben des oberen Getriebedeckels 18 abschrauben und zwei Schrauben in die speziellen Gewindelöcher des Deckels einschrauben (nachdem die Stopfen davon abgeschraubt wurden) diesen entfernen; Schrauben Sie die Mutter 26 ab, mit der der Flansch der Gelenkwelle befestigt ist, und entfernen Sie den Flansch 27, entfernen Sie die vorderen und hinteren Lagerdeckel der Antriebswelle 1,angetriebene Zwischenwellen 35 und 33, Schrauben in die speziellen Löcher in den Abdeckungen einschrauben (beim Entfernen der Abdeckungen auf die Sicherheit der Dichtungen achten); Entfernen Sie den Sicherungsring 21 des Lagers: Entriegeln und lösen Sie die beiden Befestigungsschrauben der Anlaufscheibe 31 des hinteren Lagers der Zwischenwelle; mit Abziehern I801.30.000 das hintere Lager 22 der Abtriebswelle entfernen, dazu den Griff I801.30.100 verwenden (Abb. 148). Griffstück 8 auf Lagernut montieren und mit Muttern 1 festziehen. Schraube 4 in Quertraverse 6 eindrehen und Spitze 3 am Wellenende anlegen, Lager entfernen.

Entfernen Sie den Topf 28 (siehe Abb. 128) des hinteren Lagers zusammen mit dem Lager 30 der Zwischenwelle. Zum Ausbauen des Zwischenwellenlagers, Anlage am Anschlag 3 (Abb. 149) an der Kurbelgehäusewand

Getriebegehäuses zwei Schrauben 7 in die Gewindebohrung der Lagerschale bis zum Anschlag einschrauben Spitze 4 am Wellenende anliegend Schraube 6 in die Platte 5 einschrauben, bis das Lager mit der Lagerschale vollständig entfernt ist.

Beim Ausbau der hinteren Lagerschale der Vorgelegewelle aus dem Getriebegehäuse eine technologische Anlaufscheibe zwischen dem 2. Zahnkranz der Vorgelegewelle und dem Zahnkranz des Rückwärtsgang-Blocks einbauen (um Bruch der Zahnkranzzähne 2. Zahnkranz zu vermeiden). Antrieb 1 (siehe Abb. 128), Abtriebswelle 35 und Getriebezwischenwelle 33 ausbauen. Mit einem Abzieher I801.32.000 auf die Achse 12 des Rückwärtsgangblocks drücken. Dazu den Griff 2 (Abb. 150) ganz nach rechts stellen, mit dem Schlüssel die Schraube 1 in die Achse des Getriebeblocks einschrauben; Schrauben Sie dann den Griff 2 auf die Schraube 1 bis die Achse des Getriebeblocks vollständig entfernt ist.

Nehmen Sie einen Block mit 14 Zahnrädern (siehe Abb. 128), Lager 15 mit Laternenring und Anlaufscheiben 13 heraus.

In diesem Artikel möchte ich die Erfahrung mit der Reparatur eines KAMAZ-Fahrzeuggetriebes teilen, nämlich eines Getriebes des Typs 152. Dieses Getriebemodell ist praktisch und ziemlich robust, aber während des Betriebs aufgrund von Verstößen im Zusammenhang mit seiner Wartung versagt es. Als erstes muss man sich bei einer Reparatur mit dem fehlenden Getriebeölstand im Kurbelgehäuse auseinandersetzen, statt der vorgeschriebenen 12 Liter findet man kaum 3 Liter Öl. Und darüber, dass dieses Öl rechtzeitig gewechselt wurde, braucht man nicht zu reden. Manche finden Nigrol irgendwo, und wenn man noch die Qualität der verkauften Ersatzteile hinzuzählt, muss man nicht lange über die Ursache der Pannen nachdenken. All dies führt zur Zerstörung von Lagern, Bruchstücken und Rollen, die zwischen die Zähne der Zahnräder fallen, brechen oder in Ermangelung einer ordnungsgemäß funktionierenden Kupplung die Zahnräder selbst zerstören.

Sie haben sich entschieden, den Checkpoint zu reparieren, ohne die Dienste einer Reparaturwerkstatt in Anspruch zu nehmen. Wenn durch den Ausfall des Getriebes keine mechanischen Schäden am Gehäuse entstanden sind oder der Verschleiß der Lagersitze den Normwert nicht überschreitet, können die Lager der Synchronisierungen und Zahnräder selbstständig in einer normalen Werkstatt getauscht werden. Es ist nicht sehr schwierig und erfordert keine speziellen Technologien. Das einzige was ich warnen möchte vor dem Austausch der Vorgelegewellenräder. Die Zahnräder sitzen und um sie zu demontieren, ist es notwendig, eine hydraulische Presse und entsprechende Vorrichtungen zu verwenden, bei deren Abwesenheit dies entweder keine Ergebnisse bringen oder zu Verletzungen führen kann.

Wir zerlegen das Getriebe, entfernen zuerst den Getriebedeckel und dann die Eingangswelle. Dazu ist es notwendig, den Deckel des hinteren Lagers der Eingangswelle zu entfernen und das Lager herauszuschlagen, die Welle mit ihm kommt aus dem Getriebegehäuse, beim Entfernen des Deckels vorsichtig sein, mit Befestigungsschraubenstoppern, wie In der Regel sind sie im Ersatzteillager schwer zu finden. Nach dem Entfernen der Eingangswelle müssen wir die Überwurfmutter abschrauben, beachten Sie, dass sie ein Linksgewinde hat, indem Sie die Mutter abschrauben, die Unterlegscheibe und den Synchronklemmring entfernen, dann das Lager entfernen und durch ein neues ersetzen eins.

Wir entfernen die Sekundärwelle bei Ausfall, dazu ist es notwendig, den Lagerdeckel der Sekundärwelle zu entfernen und durch die technologischen Löcher des Zahnrads des ersten Gangs das hintere Lager der Sekundärwelle auszuschlagen, die Aufgabe ist nicht sehr einfach, achten Sie darauf, das Zahnrad und das Getriebegehäuse nicht zu beschädigen. Nach dem Ausbau des Lagers können wir die Abtriebswellenbaugruppe aus dem Gehäuse entfernen. Dies geschieht am bequemsten mit einem nicht starren Draht, dessen eines Ende durch das technologische Loch am ersten Gangrad befestigt werden muss, das andere Ende wird am Synchronring befestigt. Die Welle ist schwer, am besten zusammen herausnehmen, da das Zahnrad des ersten Ganges so ausgerichtet werden muss, dass es nicht am Getriebegehäuse klemmt.

Nach dem Ausbau der Abtriebswelle haben wir die Möglichkeit, die Gänge auszutauschen: erster Gang, Rückwärtsgang, zweiter Gang und die Synchronisierung für den zweiten bis dritten Gang. Um das Zahnrad des dritten Gangs, das Zahnrad des vierten Gangs und die Synchronisierung des vierten - fünften Gangs zu ersetzen, ist es notwendig, das Stützrollenlager zu entfernen, für das wir den Sicherungsring entfernen, ist es am meisten bequem das Lager mit einem Abzieher zu entfernen.

Wir entfernen den Block der Rückwärtsgänge, dazu schrauben wir die Verriegelungsschraube des Stoppers ab und entfernen den Stopper, dann schlagen wir von der Innenseite des Getriebes die Welle aus und nehmen den Getriebeblock heraus.

Zum Ausbau der Zwischenwelle ist es erforderlich, den Deckel des Pendelrollenlagers abzuschrauben, die Befestigungsschrauben der Stützscheibe zu lösen, die Schrauben zu lösen und die Scheibe zu entfernen. Das Gelenklager befindet sich im Glas, am bequemsten kann es zusammen mit dem Glas aus dem Gehäuse entnommen werden. Dann kann die Welle leicht entfernt werden.

Wir haben den Checkpoint komplett demontiert, jetzt können Sie die Fehlererkennung von Teilen vornehmen und diese ggf. durch neue ersetzen. Was Sie beachten müssen:

- alle Keilwellenverbindungen sollten keinen sichtbaren Verschleiß aufweisen

- Es ist ratsam, die Wälzlager der Zahnräder zu ersetzen, nachdem die Wälzstellen sorgfältig untersucht wurden, ob Verschleiß oder durch die Rollen gedrückte Stellen vorhanden sind

- Es empfiehlt sich auch, die Lager der Wellen zu ersetzen, da durch den Ausfall und das Eindringen von Metallspänen und -splittern in das Öl die Wälzpunkte der Lager beschädigt werden können, was in der Folge zu einem erneuten Ausfall des Getriebes.

- Untersuchen Sie alle Zahnräder sorgfältig auf Späne, Schalen, unzulässige Kontaktstellen und Verschleiß der Verzahnung, ich möchte wiederholen, es ist nicht ratsam, die Vorgelegezahnräder selbst zu wechseln, Sie werden wahrscheinlich keinen Erfolg haben, im besten Fall ruinieren Sie die Welle im schlimmsten Fall verletzen Sie sich.

- Konische Synchronclips dürfen nicht in Brand gesetzt und abgenutzt werden, die Führungswellen dürfen nicht baumeln und es dürfen keine Abnutzungserscheinungen oder Späne an den Verzahnungen vorhanden sein.

Der Zusammenbau des Checkpoints ist in umgekehrter Reihenfolge erforderlich. Wir legen die Zwischenwelle in das Getriebegehäuse, bauen die vorderen Wälzlager und die hinteren Gelenklager mit einem Glas ein. Wir befestigen die Stützscheibe, verriegeln sie und schließen die hintere Abdeckung der Gelenklagerbefestigung nach dem Einbau der Dichtungen. Die Welle sollte sich durch Trägheit leicht drehen lassen, während die Welle nicht im geringsten klemmen und beißen sollte.

Wenn sich die Zwischenwelle leicht und frei dreht, fahren Sie mit dem Einbau des Rückwärtsgangblocks fort. Wir montieren die Axialverschiebungsscheiben so, dass die darin befindlichen Stopper in die Nuten des Getriebegehäuses fallen, führen den Getriebeblock entlang der Welle und setzen die Welle ein, sichern sie mit einem Sicherungsblech.

Wir sammeln die Eingangswelle. Wir setzen das Lager auf die Welle und achten dabei auf die Nut des Halterings im Lager, es sollte sich vom Getriebegehäuse befinden. Wir haben den Clip angezogen. Wir haben die Waschmaschine aufgesetzt. Wir ziehen die Mutter fest. Die Welle ist nun montagefertig.

Wir sammeln die Sekundärwelle. Zuerst montieren wir das Zahnrad des dritten Gangs, nachdem wir zuvor das Wälzlager installiert haben, dann installieren wir das Zahnrad des vierten Gangs mit Glas und Rollen.

Wir installieren einen Stopper mit einer Feder in einer speziellen Nut auf der Welle und eine Stützscheibe. Wir drehen die Unterlegscheibe entlang der Nut in der Verzahnung der Welle, nachdem wir den Stopper zuvor versenkt haben, bis der Stopper klickt. Dabei ist darauf zu achten, dass der Stopfen nicht verklemmt, sondern durch die Feder frei herausgedrückt und zurückgeführt wird und in seinen Sitz einrastet. Wenn sich der Anschlag fest bewegt, kann dies dazu führen, dass er die Stützscheibe lösen kann und sich entlang der Verzahnung dreht und das Zahnrad des vierten Gangs beginnt, sich frei entlang der Verzahnung zu bewegen, was führt zum Herausfallen der Rollen und damit zum Versagen des Getriebes Synchronisierung des vierten fünften Gangs. Achten Sie darauf, dass es auf verschiedenen Seiten unterschiedliche Keilwellendurchmesser hat, setzen Sie die Keilwellenteile entsprechend der Keilwellenverzahnung der Gegenstücke richtig. Bauen Sie das Stützrollenlager so ein, dass seine Stützscheibe gegen das Keilwellenteil der Welle gedrückt wird und dann den Sicherungsring einbauen...

Auf dem anderen Teil der Welle montieren wir die Synchronisierung des zweiten dritten Gangs, achten Sie darauf, dass der vorstehende Teil seiner Verzahnung zur Eingangswelle gerichtet ist. Installieren Sie das Wälzlager und das zweite Zahnrad und achten Sie darauf, dass die Kegelradteil des Zahnrades ist zur Synchronisierung gerichtet ...

Wir montieren das Glas und das Wälzlager des Rückwärtsgangs, während die Löcher des Ölkanals an der Welle und das Glas übereinstimmen müssen, montieren wir die Kupplung und das Glas mit dem Wälzlager des ersten Ganges, montieren den ersten Gang . Installieren Sie die Stützscheibe.

Die Abtriebswellenbaugruppe ist im Getriebegehäuse untergebracht. Wir bauen das hintere Lager der Abtriebswelle in das Getriebegehäuse ein. Wir setzen die Eingangswellenbaugruppe.

Unsere Aufgabe ist es nun, die Deckel des hinteren Lagers der Eingangswelle und des hinteren Lagers der Nebenwelle zu montieren, diese müssen die Lager fest gegen das Getriebegehäuse drücken, damit sich die Lager nicht im Gehäuse drehen können. Dafür verwenden wir Shims. Bei der Auswahl der Unterlegscheiben berücksichtigen wir die Dicke der Deckeldichtungen, damit beim Andrücken des Lagers der Deckel fest an das Getriebegehäuse gepresst wird.

Montieren Sie nach dem Einbau der hinteren Abdeckung den Befestigungsflansch der Propellerwelle und ziehen Sie die Mutter fest.

Vor der Montage des oberen Getriebedeckels prüfen wir: ob die Schaltgabeln an den Wellen baumeln und in welchem ​​Zustand die Cracker sind, am besten nicht ohne Not anfassen, im Laden kauft man meist selbstgemachte Produkte von unverständliche Qualität. Und im Allgemeinen sind Ersatzteile in skrupellosen Geschäften auf das Niveau eines KAMAZ-Betreibers ausgelegt, der sein Auto selbst repariert und die Qualität eines Ersatzteils nicht unabhängig beurteilen kann, und daher blüht die Ehe.

Wie Sie sehen, sind wir beim Zusammenbau des Checkpoints auf nichts Kompliziertes gestoßen, hier sind Aufmerksamkeit und Genauigkeit wichtiger, überprüfen Sie jeden Schritt selbst, die Eile führt zu einer Fehlfunktion.

Und sparen Sie nicht an gutem Getriebeöl, die Tatsache, dass das KAMAZ-Getriebe mit Nigrol funktionieren sollte, ist eine altmodische Täuschung.

Das Getriebe ist ein sehr wichtiger Bestandteil jedes Autos, einschließlich KAMAZ. Wie andere Techniken ist dieses Element nicht ideal und versagt regelmäßig. Es gibt mehrere der häufigsten Gründe, warum eine Box bricht. In solchen Fällen ist es wichtig, das KAMAZ-Getriebe rechtzeitig und qualitativ hochwertig zu reparieren.

Manchmal kann der Beginn der Arbeit der Zahnräder im Getriebeteiler mit einer Art Schleifen und Schlagen beginnen. Möglich wird dies durch das zu hohe Druckniveau im System, das den Teiler steuert. Außerdem tritt dieses Problem periodisch aufgrund von Verschleiß der konischen Ringe, Brüchen im Druckminderventil auf. Dann erfordert die Reparatur der Box den Austausch des Synchronkörpers oder der Membran. Es ist auch sehr wichtig, das Druckbegrenzungsventil sorgfältig einzustellen.

Ein weiteres beliebtes Problem mit dem Getriebe dieses Autos kann die Selbstschaltung während der Fahrt sein. Zu den Gründen für diesen Ausfall zählen einige Probleme im Sperrmechanismus für das Umschalten. Außerdem können einige der Getriebekomponenten, die an der Verschiebung des Einstellhebels beteiligt sind, verschleißen. Ein solches Problem kann aufgrund einer gebrochenen Sperre in der Keilverzahnung der Abtriebswelle auftreten. Nach einer solchen Panne ist häufig eine Reparatur des KAMAZ-Getriebes erforderlich. Um es zu beseitigen, müssen die entsprechenden Arbeiten durchgeführt werden. Nur ein erfahrener Handwerker wird sie in der richtigen Qualität verbrennen, da es notwendig ist, jede Halterung festzuziehen, die Antriebe einzustellen, was von einem Anfänger unwahrscheinlich ist.

Manchmal funktionieren Übertragungen nicht. Eine solche Fehlfunktion kann durch Verschleiß von Steuerungskomponenten oder Lagern in der Abtriebswelle auftreten. Die Reparatur eines KAMAZ-Getriebes erfordert in diesem Fall den Austausch fehlerhafter Komponenten sowie die Einstellung des Antriebs.

Während des Maschinenbetriebs können im Gehäuse erhebliche Geräusche auftreten, die häufig durch abgenutzte Zähne oder beschädigte Lager verursacht werden. Die Reparatur der Box ist in diesem Fall recht einfach. Unbrauchbar gewordene Teile müssen ersetzt werden.

Das Getriebe hat eine Ölleckageoption. Dieses Problem wird manchmal durch verschlissene Simmerringe oder Probleme mit dem Druck im Kurbelgehäuse verursacht, der die normalen Werte überschritten hat. Manchmal können abgenutzte Dichtflächen die Ursache sein, die keine ausreichende Dichtheit mehr bieten können. Der Bruch kann repariert werden, nachdem die Wellendichtringe ausgetauscht, die Entlüfter gespült und alle Befestigungselemente im Getriebe festgezogen wurden.

Zuerst müssen Sie das Getriebe zerlegen, die Abdeckung und die Eingangswelle entfernen. Wenn Sie alle Arbeiten sorgfältig ausführen, können Sie qualitativ hochwertige Ergebnisse erzielen. Nach einer kompletten Demontage der Box wird in der Regel ein Defekt an den Teilen vorgenommen und ggf. durch neue ersetzt. Es ist wichtig, nicht zu vergessen, auf alle Verbindungen zu achten, die keinen sichtbaren Verschleiß aufweisen sollten, um die Wellenlager, alle Zahnräder und andere Elemente der Box zu überprüfen. So können Sie eine qualitativ hochwertige Reparatur durchführen.

Die rechtzeitige Vorbeugung ist ein sicherer Weg, um Pannen zu vermeiden. Daher werden Wartungs- und Reparaturarbeiten für einen Lkw vom Typ KamAZ streng nach dem auf der Grundlage der Werksempfehlungen erstellten Zeitplan durchgeführt. Die vom Hersteller festgelegte Anfangsbetriebsdauer des neuen KAMAZ beträgt tausend Kilometer. Während dieser Phase ist es wichtig, die Geschwindigkeitsbegrenzung (nicht mehr als fünfzig Kilometer / Stunde) einzuhalten und eine übermäßige Belastung des LKWs (nicht mehr als 75% der Norm) zu vermeiden.

Jede Konfiguration eines neuen KAMAZ wird von der erforderlichen Dokumentation begleitet, die ein Handbuch für seine Reparatur umfasst.

Um größere Pannen zu vermeiden, werden planmäßige Autoreparaturen durchgeführt. Eine der wichtigsten vorbeugenden Maßnahmen ist der regelmäßige Austausch aller Fahrzeugflüssigkeiten (Kühlmittel, Schmiermittel und Bremse) in Systemen, die gemäß den Normen und Anforderungen des Herstellers ausgewählt wurden. Das Auftreten von Undichtigkeiten im Kühlsystem, die Verletzung der Unversehrtheit der Ventile und Tankdichtungen sind Störungen, die der Fahrer sofort beseitigen muss.

Verzögerungen bei Reparaturen können Kavitationsschäden in der Struktur des Aggregats und der Pumpe verursachen, die sich negativ auf den Betrieb des gesamten Fahrzeugs auswirken.

Bei einer Signalmeldung eines Druckabfalls im Schmiersystem ist eine dringende Reparatur des KAMAZ-Motors durch eigene Kräfte des Fahrers erforderlich. Eine weitere Bewegung des Lastkraftwagens bei einer solchen Panne ist unerwünscht.

Der Betrieb eines Fahrzeugs mit Verletzung der Dichtheit des Ansaugtrakts des Verbrennungsmotorsystems kann zu einem vorzeitigen Verschleiß des Automotors führen.

Um Risse in den Zylinderkopfhalterungen zu vermeiden, müssen die Schraubenlöcher zuverlässig isoliert werden, um das Eindringen von Flüssigkeit und Verunreinigungen in das Innere zu verhindern. Auch beim Austausch der Zylinderköpfe der Brennkraftmaschine sind die beschriebenen Manipulationen zu empfehlen.

Bestimmte Reparaturen erfordern Schweißen. Ein wichtiger Punkt bei ihrer Umsetzung ist das Abklemmen der Batterie. Gleichzeitig wird der positive Kontakt vom Generator entfernt. In diesem Fall sollte der Erdungsdraht des Schweißgeräts in geringem Abstand von der Schweißnaht angeschlossen werden.