Gas 53 DIY Reparatur

Im Detail: Gas 53 Do-it-yourself-Reparatur von einem echten Meister für die Website my.housecope.com.

Zur Montage und Demontage des Motors wird die Motorblockbaugruppe mit dem Kupplungsgehäuse am Ständer befestigt (siehe Abb. 11 im Abschnitt "2.3.1. GAZ-53A und GAZ-66. Motorzerlegung").
Alle Motorteile werden vor dem Zusammenbau dimensioniert. (Tabelle 4 siehe Abschnitt "2.5.1. GAZ-53A und GAZ-66. Abmessungen der Hauptteile, Abstände und Dichtheit in den Motorschnittstellen"). gründlich ausspülen, mit Druckluft ausblasen und mit sauberen Servietten abwischen. Alle Gewindeverbindungen (Stifte, Stopfen, Fittings usw.), wenn sie bei der Demontage herausgedreht oder durch neue ersetzt wurden, müssen auf Rotblei oder Bleikalk, verdünnt mit natürlichem Trockenöl, gelegt werden. Feste Verbindungen (Stecker des Blocks und Zylinderköpfe) sind auf Nitrolack aufgebracht.
An einem reparierten Motor dürfen nicht verbaut werden:

gebrauchte Splinte und Splinte;
Federscheiben, die ihre Elastizität verloren haben;
verlängerte Gewindebolzen und -bolzen;
Schrauben und Muttern mit abgenutzten Kanten;
Teile mit mehr als zwei Kerben oder Dellen am Gewinde oder gerissene Gewinde;
beschädigte Dichtungen.

Den Motor in umgekehrter Reihenfolge der Demontage zusammenbauen.
Nachfolgend finden Sie spezifische Empfehlungen und zusätzliche Anforderungen für die Motormontage.
Beim Austausch der Zylinderlaufbuchsen vor dem Einbau die Laufbuchse wird entsprechend der Buchse im Zylinderblock ausgewählt.
Die Auswahl der Laufbuchsen erfolgt mit einem präzisen Metalllineal und einem Satz Sonden wie folgt: Die Laufbuchse, die ohne Dichtungen an ihrem Platz im Zylinderblock installiert ist, muss gegen die Zylinderblock-Passfläche sinken. Das Lineal wird auf der Auflagefläche montiert und die Sonde in den Spalt zwischen Lineal und Hülsenende eingeführt (Abb. 23). Die Dicke der Dichtung wird so gewählt, dass sie nach dem Einbau der Laufbuchse mit der Dichtung im Bereich von 0,02 - 0,09 mm über die Oberfläche des Zylinderblocks hinausragt.

Video (zum Abspielen anklicken).

Reis. 23. Positionsbestimmung der Laufbuchse im Zylinderblock

Dichtungen werden in verschiedenen Dicken hergestellt: 0,3; 0,2; 0,15 und 0,1 mm. Je nach Spalt wird die eine oder andere Dichtung auf die Zylinderlaufbuchse gelegt, manchmal wird der erforderliche Wert durch einen Satz Dichtungen unterschiedlicher Dicke erreicht.
Nach dem Einbau in den Zylinderblock werden die Laufbuchsen mit Spannbuchsen gesichert (siehe Abb. 13 im Abschnitt „2.3.1. GAZ-53A und GAZ-66. Motor zerlegen“).
Als hintere Öldichtung bei Motoren wird eine mit einem Öl-Graphit-Gemisch imprägnierte Asbestschnur verwendet. In die Buchsen des Zylinderblocks und des Stopfbuchshalters wird ein Kabel mit einer Länge von 140 mm gelegt. Mit dem Gerät wird das Kabel mit leichten Hammerschlägen in seinen Buchsen gequetscht, wie in Abb. 24. Ohne das Gerät zu entfernen, schneiden Sie die Enden des Kabels bündig mit der Ebene des Stopfbuchsenhalteranschlusses ab. Der Schnitt muss gleichmäßig sein, lose Enden und ungleichmäßiger Schnitt sind nicht erlaubt.

Reis. 24. Hinteren Kurbelwellendichtring in den Wellendichtringhalter einlegen

Ziehen Sie die Muttern der Hauptlagerdeckel fest (Drehmoment 11-12 kgm). Nach dem Anziehen und Aufspalten der Muttern der Hauptlagerdeckel sollte sich die Kurbelwelle mit geringem Kraftaufwand leicht drehen lassen.

Abb. 25. Aufpressen des Kurbelwellenzahnrades

Nach dem Einpressen des Kurbelwellenrades (Abb. 25) mit einem Abzieher und einer Druckhülse das Axialspiel der Kurbelwelle prüfen, dabei die Kurbelwelle an das hintere Ende des Motors drücken und mit einer Fühlerlehre den Spalt zwischen den Enden ermitteln der hinteren Drucklagerscheibe und dem Ende des vorderen Hauptzapfens der Kurbelwelle (Abb. 26). Der Spalt sollte zwischen 0,075 - 0,175 mm betragen.

Reis. 26. Überprüfung des Axialspiels

Bei der Montage der Teile der Pleuel-Kolben-Gruppe sind folgende Anforderungen zu beachten.

Kolbenfinger sind zu den Pleueln so gewählt, dass sich bei Raumtemperatur (+ 18 °C) ein leicht geschmierter Finger unter leichtem Daumen sanft in der Pleuelbohrung bewegt.
Vor der Montage werden die Kolben in heißem Wasser auf +70 °C erhitzt.

Das Einpressen eines Bolzens in einen kalten Kolben ist nicht zulässig, da dies zu Oberflächenbeschädigungen der Kolbenbolzenbohrungen sowie zur Verformung des Kolbens selbst führen kann.

Reis. 27. Verbinden der Pleuelstange mit dem Kolben:

ein - zum Einbau in den 1., 2., 3. und 4. Zylinder; B - 5,6, 7 und 8. Zylinder;

1-Aufschrift auf dem Kolben; 2-Nummer auf der Pleuelstange; 3-Markierung auf der Pleuelstangenabdeckung

Beim Zusammenbau werden Pleuel und Kolben wie folgt ausgerichtet:

für die Kolben des ersten, zweiten, dritten und vierten Zylinders sollten die Aufschrift auf dem Kolben und die auf der Pleuelstange eingeprägte Nummer in entgegengesetzte Richtungen gerichtet sein, und für die Kolben des fünften, sechsten, siebten und achten Zylinders - in eine Richtung (Abb. 27).
Die Kolbenbolzensicherungsringe werden so in die Nuten der Kolbennaben eingebaut, dass der Rankenbogen nach außen gerichtet ist.
Kolbenringe werden entsprechend den Laufbuchsen ausgewählt, in denen sie funktionieren. Der an der Verbindungsstelle des in die Hülse eingelegten Rings gemessene Spalt sollte bei Kompressions- und Ölabstreifringen innerhalb von 0,3 - 0,5 mm liegen, in der oberen Kolbennut ist verchromt und in der zweiten ein verzinnter Kompressionsring mit eine Nut an der Innenseite nach unten.
Vor dem Einbau der Kolbenringverbindungen in die Zylinderlaufbuchsen die Kolbenringverbindungen in einem Winkel von 120° zueinander platzieren und die Pleuelschrauben mit Messingschutzkappen versehen, um eine versehentliche Beschädigung der Pleuelzapfenoberfläche zu vermeiden.
Achten Sie beim Einbau von Kolben in Zylinderlaufbuchsen darauf, dass die Beschriftung des Kolbens zum vorderen Ende des Zylinderblocks zeigt. Die Muttern der Pleuelschrauben anziehen (Drehmoment 6,8 - 7,5 kgm) und kontern.

Nach dem Aufpressen des Zahnrades auf die Nockenwelle (Abb. 28) das Axialspiel zwischen dem Druckflansch und dem Ende des Nockenwellenrades mit einer Fühlerlehre prüfen. Der Spalt sollte zwischen 0,08 - 0,2 mm betragen.

Reis. 28. Zahnrad auf die Nockenwelle aufpressen

Stellen Sie den Kolben des 1. Zylinders auf die Position des oberen Totpunkts (OT) im Kompressionshub.
Setzen Sie den Unterbrecher-Verteilerantrieb in die Bohrung im Zylinderblock ein, so dass der Schlitz in der Antriebswelle entlang der Motorachse ausgerichtet und in Fahrtrichtung des Fahrzeugs nach links verschoben ist.
Befestigen Sie das Antriebsgehäuse mit einem Halter und einer Mutter so, dass die Halterung mit Gewindebohrung zur Befestigung des Schaltverteilers nach hinten gerichtet und 23° nach links von der Längsachse des Motors gedreht ist, wie in Abb. 29.
Vor der Montage des Unterbrecherverteilers am Motor den Spalt der Unterbrecherkontakte prüfen und ggf. nachstellen. Der Kontaktspalt sollte zwischen 0,3 und 0,4 mm betragen.
Drehen Sie mit den Oktanzahlkorrektormuttern den Körper des Unterbrecherverteilers so, dass der Pfeil auf Null-Skalenteilung steht.
Drehen Sie den Verteilerrotor so, dass er zum Anschluss des ersten Zylinders zeigt. Die Klemme des ersten Zylinders am Zündverteilerdeckel ist mit der Nummer „1“ gekennzeichnet.
Den Verteilerdeckel mit den Kabeln aufsetzen und diese in der Reihenfolge der Motorzylinder (1 - 5 - 4 - 2 - 6 - 3 - 7 - 8) an die Zündkerzen anschließen. Die Zündreihenfolge wird auf den Ansaugkrümmer des Motors gegossen.

Reis. 29. Installation des Antriebs des Leistungsschalterverteilers

GAZ 53 ist seit langem vom Fließband, aber es freut die Besitzer immer noch mit seiner Arbeit, die den Transport von Waren durchführt. Wie jedes Auto erfordert auch dieser LKW einige Wartung und rechtzeitige Reparaturen.

Einer der großen Vorteile dieses Transports: Der Fahrer kann selbstständig Störungen der Maschine beheben, von kleinen Störungen bis hin zur Demontage und Montage des Gasmotors 53. Auch Materialien wie Fotos und Videos können dazu beitragen.

Der Transport hat sich das Vertrauen der Fahrer aufgrund seiner Zuverlässigkeit und Effizienz erworben. Angetrieben werden diese Trucks hauptsächlich vom ZMZ 53-Motor mit einem Volumen von 4,35 Litern oder GAZ 11, der außerhalb der Tankstelle einfach auf- und abgebaut werden kann.

Besitzer sollten bedenken, dass das Auto ziemlich alt ist, daher ist sein Motor nicht der stärkste und langlebigste.Dieser Faktor ist die Hauptursache für Störungen im Betrieb des Kraftfahrzeugs.

Solche Autos werden unter ziemlich rauen Bedingungen betrieben und die Fahrer sind an häufige Pannen gewöhnt. Daher ist es für sie nicht schwierig, einen 53-Benzin-Automotor zusammenzubauen und auf freiem Feld mit eigenen Händen zu zerlegen.

Wenn Sie jedoch selten auf solche Situationen stoßen, sehen Sie sich die häufigsten Störungen an, die auftreten können:

der Schmiermittelverbrauch (Öl) steigt - Kolbenringe müssen ausgetauscht werden;
Pleuel- und Wellenbüchsen beginnen zu klopfen - der Austausch dieser Teile erhöht das Potenzial des Motors;
Durchbrennen der Zylinderblockdichtungen - tritt nach Überhitzung des Motors auf;
verschlissene Kolbenringe - Ursache: fehlende oder unsachgemäße Wartung des Aggregats.

Wenn Sie rechtzeitig den Öl- und Kühlmittelstand des Fahrzeugs kontrollieren und die Arbeiten entsprechend der Betriebsanleitung korrekt durchführen, können Sie diese Probleme vermeiden. Diese aufgeführten Fehler sind so schwerwiegend, dass sie den Verbrennungsmotor funktionsunfähig machen können.

Durch präventive Arbeiten für das Herzstück Ihres Transports stellen Sie die Zuverlässigkeit und den langfristigen Betrieb des Fahrzeugs sicher und das Auto ist immer einsatzbereit. Als Ergebnis solcher Aktionen sparen Sie Geld.

Rechtzeitig durchzuführende notwendige Wartung:

Ersetzen oder Nachfüllen von Flüssigkeiten;
Verdrehen der Zylinderköpfe;
Inspektion der Auspuffkrümmerhalterungen;
tägliche Kontrolle des Kühlmittels;
Einstellung und Einstellung des Ventilspiels;
tägliche Ölstandskontrolle.

Jedes technische Gerät muss rechtzeitig eine entsprechende Pflege und Wartung erhalten, die auch in Zukunft Früchte tragen wird.

Unterlassene vorbeugende Wartungsarbeiten können zum vollständigen Stillstand des Gerätes führen.

Wenn dies während des Betriebs des Fahrzeugs passiert, kann das Leben des Fahrers in Gefahr sein: Der Ölstand fällt stark ab, das Geräusch von Metallbruch im Motor, Knarren oder Klopfen von Teilen im Motor.

Bei diesen Störungen das Fahrzeug sofort anhalten und den Motor abstellen; der weitere Betrieb des Fahrzeugs ist untersagt.

Für die Überholung des Kraftfahrzeugs Gas 53 sind eine Reihe von obligatorischen Arbeiten durchzuführen: Kolben reparieren, alle Pleuel- und Kurbelwellenlager wechseln, alle Arten von Wellendichtringen des Aggregats erneuern, eine andere Ölpumpe einbauen, die Nockenwelle ersetzen Zahnräder und Kurbelwellen.

Nach Überprüfung aller Elemente muss der Verbrennungsmotor GAZ 53 in umgekehrter Reihenfolge zusammengebaut werden, damit keine unnötigen Teile übrig bleiben.

Die notwendigen Teile für diesen Motor zu finden und zu kaufen ist nicht einfach. Das Zerlegen und Zusammenbauen eines Motors ist ein ziemlich komplizierter Vorgang. Selbst bei einer Generalüberholung des Motors ist es möglicherweise nicht möglich, das Auto in einen perfekten Zustand zu bringen, da andere Systeme schwer verdient werden.

Die Montage nach der Reparatur des Gasmotors 53 ist im Video oben zu sehen.

Dieses Video zeigt, wie man es selbst macht Motorreparatur Gas 53... Fast zwei Stunden lang verrät der Autor des Videos Schritt für Schritt die Vorgehensweise beim Zusammenbau des Motors, angefangen bei den Vorarbeiten bis hin zum komplett einbaufertigen Aggregat am Auto.

Der erste vorbereitende Schritt ist eine komplette Waschung aller Motorteile. Der Autor berichtet ausführlich über die notwendigen Materialien und Werkzeuge für die qualitativ hochwertige Aufführung dieser Arbeit.

Der nächste Vorbereitungsschritt ist der Einbau von Kleinteilen wie Buchsen, Lagern, Wellendichtringen, Stehbolzen, Stopfen etc. Im Zuge der Montage informiert es über mögliche Nuancen, die beim Einbau bestimmter Teile entstehen. Außerdem beschreibt dieser Block das Verfahren und die Merkmale zum Einbau von Kurbelwelle und Nockenwelle, wobei die Antriebsräder nach speziellen Markierungen ausgerichtet werden.

Als nächstes fährt der Autor fort, den Zusammenbau der Kurbel- und Gasverteilungsmechanismen zu beschreiben. Die Vorgehensweise beim Einbau von Pleuel, Kolben mit Ringen, Ein- und Auslassventilen wird in Etappen dargestellt. In diesem Stadium wird die Ölpumpe eingebaut und die Kopfschrauben eingeschraubt. Während des Montageprozesses erzählt der Autor des Videos das Diagramm der Ölbewegung im Zylinderblock. Die letzte wichtige Aktion ist die Montage und Einstellung des Gasverteilungsmechanismus, nämlich der Einbau von Drückern, Kipphebeln und die Einstellung der Spalte.

Danach wird die Montage verschiedener Anbauteile am Motor demonstriert, wie Pumpe, Thermostat, Ölfilter, Manometer, Verbindungsrohre und vieles mehr. Als Ergebnis ist der Motor zusammengebaut und kann in das Fahrzeug eingebaut werden.

Zur Montage und Demontage des Motors wird die Motorblockbaugruppe mit dem Kupplungsgehäuse am Ständer befestigt (siehe Abb. 1).

Vor dem Zusammenbau werden alle Motorteile kalibriert, gründlich gewaschen, mit Druckluft ausgeblasen und mit sauberen Servietten abgewischt. Alle Schraubverbindungen (Stifte, Stecker, Fittings usw.), wenn sie bei der Demontage verdreht oder ersetzt wurden, müssen auf Bleirot oder Bleiweiß, verdünnt mit natürlichem Trockenöl, gelegt werden.

Einteilige Verbindungen (Stecker von Block und Zylinderköpfen) werden auf Nitrolack aufgelegt.

Zum Einbau in einen reparierten Motor nicht erlaubt:

- gebrauchte Splinte und Splinte;

- Federscheiben, die ihre Elastizität verloren haben;

- Bolzen und Stehbolzen mit verlängertem Gewinde;

- Muttern und Schrauben mit abgenutzten Kanten;

- Teile mit mehr als zwei Kerben oder Dellen am Gewinde oder gerissene Gewinde;

Den Motor in umgekehrter Reihenfolge der Demontage zusammenbauen.

Nachfolgend finden Sie spezifische Empfehlungen und zusätzliche Anforderungen für die Motormontage.

Beim Austausch von Zylinderlaufbuchsen wird vor dem Einbau die Laufbuchse entsprechend der Buchse im Zylinderblock ausgewählt.

Liner werden mit einem genauen Metalllineal und einem Satz Sonden wie folgt ausgewählt:

- Die Laufbuchse, die ohne Dichtungen an ihrem Platz im Zylinderblock eingebaut ist, muss gegen die Passfläche des Zylinderblocks sinken.

Das Lineal wird auf der Auflagefläche montiert und die Sonde in den Spalt zwischen Lineal und Hülsenende eingeführt (Abb. 2).

Die Dicke der Dichtung wird so gewählt, dass sie nach dem Einbau der Laufbuchse mit der Dichtung im Bereich von 0,02 bis 0,09 mm über die Oberfläche des Zylinderblocks hinausragt.

Dichtungen sind in verschiedenen Dicken erhältlich:

0,3; 0,2; 0,15 und 0,1 mm. Je nach Spalt wird die eine oder andere Dichtung auf die Zylinderlaufbuchse gelegt, manchmal wird der erforderliche Wert durch einen Satz Dichtungen unterschiedlicher Dicke erreicht.

Nach dem Einbau in den Zylinderblock werden die Laufbuchsen mit Spannhülsen gesichert (siehe Abb. 3).

Als hintere Öldichtung bei Motoren wird eine mit einem Öl-Graphit-Gemisch imprägnierte Asbestschnur verwendet. In die Buchsen des Zylinderblocks und des Stopfbuchshalters wird ein Kabel mit einer Länge von 140 mm gelegt. Mit dem Gerät wird das Kabel mit leichten Hammerschlägen in seinen Buchsen gequetscht, wie in Abb. 4. Ohne das Gerät zu entfernen, schneiden Sie die Enden des Kabels bündig mit der Ebene des Stopfbuchshalteranschlusses ab. Der Schnitt muss gleichmäßig sein, lose Enden und ungleichmäßiger Schnitt sind nicht erlaubt.

Beim Zusammenbau der Kurbelwelle mit Schwungrad und Kupplung werden folgende Anforderungen erfüllt.

Die Befestigungsmuttern des Schwungrads werden festgezogen und liefern ein Drehmoment von 7,6-8,3 kgm.

Beim Zusammenbau der Kupplung wird die Abtriebsscheibe mit einem Dämpfer an der Druckplatte montiert und auf dem Kurbelwellenlager zentriert (die Getriebeantriebswelle kann als Dorn verwendet werden).

Die Markierungen "O", die auf dem Gehäuse der Druckplatte und dem Schwungrad in der Nähe einer der Löcher für die Gehäusebefestigungsschrauben eingeprägt sind, müssen fluchten.

Kurbelwelle, Schwungrad und Kupplung müssen dynamisch ausgewuchtet sein. Das zulässige Ungleichgewicht beträgt 70 Gsm.

Entfernen Sie beim Auswuchten überschüssiges Gewicht von der schweren Seite, indem Sie das Schwungradmetall im Abstand von 6 mm vom Zahnkranz mit einem Bohrer von 8 mm Durchmesser bis zu einer Tiefe von maximal 10 mm durchbohren.

Wenn die Unwucht der montierten Welle 180 Gsm überschreitet, wird die Welle demontiert und jedes Teil separat ausgewuchtet. Die Unwucht des Schwungrades sollte 35 Gsm nicht überschreiten; Unwucht der Druckplattenbaugruppe mit dem Gehäuse - 36 Gsm; Die Unwucht der angetriebenen Scheibe beträgt 18 Gsm.

Hauptlagerdeckel so einstellen, dass sich die Befestigungsvorsprünge der Einlagen auf einer Seite befinden und die auf den Bezügen eingeprägten Nummern oder Markierungen den Nummern der Betten entsprechen. Beim Einbau des Frontdeckels ist darauf zu achten, dass die Rastnase der hinteren Drucklagerscheibe in die Nut des Deckels eingreift und keine Stufen zwischen Deckelende und Zylinderblockende entstehen.

Nach dem Einpressen des Kurbelwellenrades (Abb. 5) mit einem Abzieher und einer Druckhülse das Axialspiel der Kurbelwelle prüfen, dabei die Kurbelwelle an das hintere Ende des Motors drücken und mit einer Fühlerlehre den Spalt zwischen den Enden ermitteln der hinteren Drucklagerscheibe und dem Ende des vorderen Hauptzapfens der Kurbelwelle (Abb. 6). Der Spalt sollte zwischen 0,075 - 0,175 mm betragen.

Bei der Montage der Teile der Pleuel-Kolben-Gruppe sind folgende Anforderungen zu beachten.

Kolbenbolzen sind so zu den Pleueln gewählt, dass sich bei Raumtemperatur (+18 0 C) ein leicht geschmierter Finger unter leichter Daumenkraft sanft im Pleuelloch bewegt.

Vor der Montage werden die Kolben in heißem Wasser auf +70 0 С erhitzt.

Das Einpressen eines Bolzens in einen kalten Kolben ist nicht zulässig, da dies zu Oberflächenbeschädigungen der Kolbenbolzenbohrungen sowie zur Verformung des Kolbens selbst führen kann.

Pleuel und Kolben Beim Zusammenbau sind sie wie folgt ausgerichtet: Bei den Kolben des ersten, zweiten, dritten und vierten Zylinders sollten die Aufschrift auf dem Kolben "vorne" und die auf der Pleuelstange eingestanzte Nummer in entgegengesetzte Richtungen gerichtet sein, und für die Kolben des fünften, sechsten, siebten und achten Zylinders - auf einer Seite (Abb. 7).

Die Kolbenbolzensicherungsringe werden so in die Nuten der Kolbennaben eingebaut, dass der Rankenbogen nach außen gerichtet ist.

Kolbenringe werden entsprechend den Ärmeln ausgewählt, in denen sie funktionieren. Der Spalt, gemessen an der Stoßstelle des in die Hülse eingelegten Ringes, sollte bei Kompressions- und Ölabstreifringen im Bereich von 0,3-0,5 mm liegen. In der oberen Kolbennut ist eine verchromte und in der zweiten ein verzinnter Kompressionsring mit einer Nut auf der Innenseite nach unten eingebaut.

Vor dem Einbau der Kolbenringverbindungen in die Zylinderlaufbuchsen die Kolbenringverbindungen in einem Winkel von 120° zueinander platzieren und die Pleuelschrauben mit Messingschutzkappen versehen, um eine versehentliche Beschädigung der Pleuelzapfenoberfläche zu vermeiden.

Achten Sie beim Einbau von Kolben in Zylinderlaufbuchsen darauf, dass die Aufschrift am Kolben „vorne“ zum vorderen Ende des Zylinderblocks zeigt. Die Muttern der Pleuelschrauben anziehen (Drehmoment 6,8 - 7,5 kgm) und kontern.

Nach dem Aufpressen des Zahnrades auf die Nockenwelle (Abb. 8) das Axialspiel zwischen dem Druckflansch und dem Ende des Nockenwellenrades mit einer Fühlerlehre prüfen. Der Spalt sollte zwischen 0,08 - 0,2 mm betragen.

Manchmal hat ein Auto eine Panne und erfordert Restaurierungsmaßnahmen. Eines dieser Verfahren ist die Reparatur des GAZ 53-Motors, dessen Garantiezeit längst abgelaufen ist. Ohne Autos wäre unser Leben nicht nur weniger intensiv, sondern auch langweiliger. Darüber hinaus gehört der Gütertransport zu den vorrangigen Aufgaben, der über den Straßenverkehr abgewickelt wird. Ein markanter Vertreter der heimischen Autoindustrie ist der GAZ 53, der jedem von uns gut bekannt ist und für verschiedene Arten des Gütertransports verwendet wird.

Es sieht aus wie ein klassischer LKW GAZ 53

Zum Zeitpunkt seiner Entstehung war das legendäre Auto GAZ 53 mit zwei Motoroptionen mit vielen Modifikationen ausgestattet. Der erste davon war der 6-Zylinder GAZ 11, der in diesem speziellen Automodell nicht seine breite Geltung fand. Die zweite Version des ZMZ 53-Motors mit einem Volumen von 4,25 Litern wurde wiederum viel öfter eingebaut. Daher ist der GAZ 53-Motor heute oft genau der ZMZ 53. Dieser Motor ist eine Art Standard für die Zuverlässigkeit und Haltbarkeit eines Automotors.

Zmz 53 Motor für Benzin 53 Auto

Klopfen der Pleuellager;
Durchbrennen von Auslassventilen;
erhöhter Kraftstoff- und Ölverbrauch;
Abrieb von Kolbenringen;
Klopfen der oberen Buchsen oder Kolben;
Durchbrennen der Zylinderblockdichtungen.

Es sind diese Fehlfunktionen, die am häufigsten zu einer Fehlfunktion des Motors führen, die dazu führen kann, dass er vollständig stoppt. Fast alle von ihnen sind mit Verstößen gegen den Betrieb der Einheit verbunden. Der Abrieb der Kolbenringe und das Auftreten von Klopfen in den Pleuellagern sind also die Folge einer Missachtung der Fahrzeug-Betriebsanleitung.

Das Durchbrennen verschiedener Ventile und Dichtungen wiederum ist eine direkte Folge einer Überhitzung des Systems, und es kommt zu einem erhöhten Ölverbrauch durch Nichtbeachtung von vorbeugenden Maßnahmen.

Die Verhinderung des ZMZ 53-Motors ist eine Garantie für die Aufrechterhaltung seiner optimalen Funktionalität und dient dazu, den Betrieb des Geräts auf dem richtigen Niveau zu halten.

Darüber hinaus ermöglichen ähnliche Maßnahmen, die Entstehung schwerwiegender Schäden am Motor rechtzeitig zu erkennen und kostengünstig zu beseitigen.

Aus diesem Grund sind diese Verfahren von großer Bedeutung und verhindern die Bildung kleiner Fehler, deren Liste oben aufgeführt wurde. Im Allgemeinen besteht die Wartung des GAZ 53-Motors aus folgenden Maßnahmen:

Austausch des Schmiermittels;
Anziehen der Zylinderköpfe;
Überprüfung der Auspuffkrümmerbefestigungen;
Kontrolle der Kühlmittelmenge;
Einstellung der Ventile;
Ölstand im System prüfen.

Die rechtzeitige Umsetzung aller oben genannten Verfahren kann der Schlüssel zum erfolgreichen Betrieb eines Automotors sein und seine optimale Funktionalität garantieren. Die Wartung der Maschine hat ihre eigenen Feinheiten, die unbedingt berücksichtigt werden müssen.

Motorschmiersystem Gas 53

Die Vernachlässigung präventiver Maßnahmen und das Ignorieren der primären Anzeichen einer Motorstörung kann zu katastrophalen Folgen führen, insbesondere wenn der Motor auf der Straße stehen bleibt. Die folgenden Bedingungen sind ähnliche Faktoren, die ein Auto vollständig deaktivieren und sogar die Sicherheit der darin befindlichen Personen beeinträchtigen können:

Klopfen im Motor;

Keil der beweglichen Elemente des Motors;

uncharakteristischer metallischer Klang während des Betriebs;

kritischer Ölstandsabfall.

Die oben genannten Kriterien sind ein Signal zum sofortigen Stoppen des Motors und zum vollständigen Stoppen. In Zukunft kann seine Arbeit nur durch Überholung wiederhergestellt werden, was eine vollständige Demontage des Motors und den Austausch des beschädigten Teils erfordert.LKW-Motorreparatur Gaz 53

Wiederherstellung der Kolbengruppe;

Austausch der Pleuel- und Hauptlager der Kurbelwelle;

kompletter Austausch aller Dichtungen, Stopfen und Öldichtungen;

Einbau einer neuen Ölpumpe;

Wechsel der Kurbelwellen- und Nockenwellenräder;

Erneuerung der Ventilschaftdichtungen.

Die Motorüberholung ist ein ziemlich komplizierter Prozess, der zu erheblichen Materialkosten führen kann. Sie bestehen in erster Linie darin, neue Teile zu kaufen, die manchmal ziemlich schwer zu bekommen sind. Gleichzeitig kann auch eine vollwertige Restaurierung des Motors zu keinem positiven Ergebnis führen, da sich auch alle anderen Systeme der Maschine in einem extrem verschlissenen Zustand befinden.Schema des Gerätes des Gas 53-MotorsSie können den GAZ 53-Motor mit Ihren eigenen Händen reparieren, aber dieser Vorgang erfordert einige Schulungen und professionelle Fähigkeiten. Gleichzeitig lohnt es sich ohne theoretische Aspekte und ein klares Verständnis der Arbeitsstruktur nicht einmal, eine solche Veranstaltung zu starten. Der Motor ist eines der komplexesten Systeme in einem Auto. Um es vollständig zu reparieren und ein positives Ergebnis zu erzielen, müssen Sie daher vollständig auf Ihre eigenen Fähigkeiten vertrauen. Im Allgemeinen besteht die Reparatur des GAZ 53-Motors darin, die folgenden Manipulationen durchzuführen:

Ausbau des Motors aus dem Auto;

Reinigung aller Innen- und Außenflächen;

Demontage von Einheiten und Strukturelementen des Systems;

Austausch beschädigter Teile;

vorbeugende Inspektion aller Verbindungen und Befestigungselemente;

Montage;

Einfahren;

Einbau im Auto.

Ab Werk wurden zwei Motormodelle in den GAZ 53 eingebaut - ein 6-Zylinder-Reihen-GAZ 11 und ein 8-Zylinder-ZMZ 53. Der Achtzylindermotor hatte verschiedene Verbesserungen und Modifikationen (ZMZ-53A, ZMZ 53 11, ZMZ-511 usw.), aber sein Wesen hat sich nicht geändert, und alle Motoren sind strukturell gleich aufgebaut. Wie jeder andere Motor geht auch der ZMZ 53 früher oder später kaputt und muss repariert werden.

Ein Beispiel für den installierten ZMZ-53A-Motor

Verbrennungsmotoren der ZMZ 53-Familie haben eine gute Ressource und sind ziemlich robust, aber damit diese Ressource nicht nachlässt, stört sie die regelmäßige Wartung des Verbrennungsmotors nicht. Zu den Präventions- und Instandhaltungsmaßnahmen gehören:

Regelmäßiger Austausch des Motoröls (für Mineralöl - alle 5-6 Tausend Laufkilometer, für "Synthetik" oder "Halbsynthetik" - 10-12 Tausend Laufkilometer). Aber ob es sich lohnt, synthetische Öle in diesen "Motor" zu gießen, ist ein anderes Gesprächsthema;
Periodisches Anziehen der Zylinderköpfe (Zylinderkopf) und der Ansaugkrümmer ("Spider")-Befestigungen. Die Blockköpfe müssen nur nach 1,5-2.000 km nach dem Austausch der Zylinderkopfdichtung oder nach Reparaturen im Zusammenhang mit dem Entfernen des Kopfes festgezogen werden. Es wird empfohlen, das Anziehen in anderen Fällen alle 30.000 km zu überprüfen, aber es ist auf Wunsch auch öfter möglich - es wird dadurch nicht schlechter.

Damit der Motor des GAZ 53-Autos so lange wie möglich ohne größere Reparaturen auskommt, ist es notwendig, regelmäßig Störungen zu diagnostizieren und den ordnungsgemäßen Zustand des Motors aufrechtzuerhalten, alle Probleme im Zusammenhang mit dem Verschleiß von Motorteilen sofort zu beseitigen. und verwenden Sie außerdem den von den Herstellern empfohlenen Kraftstoff und das Motoröl.

Kolben und Brennraumoberflächen sollten nach Möglichkeit vor Kohleablagerungen geschützt werden.

Die Befestigung der Zylinderköpfe am Zylinderblock bedarf einer systematischen Überprüfung. Bei lockerer Befestigung müssen die Muttern nachgezogen werden. Vorher ist es ratsam, das Kühlmittel aus dem System abzulassen, danach muss die Befestigung des Ansaugrohrs an den Zylinderköpfen gelöst werden, um den Effekt des Anziehens des Kopfes eines Zylinders auf den anderen zu vermeiden.

auf dem Foto das Gerät des Motors des GAZ-53-Lastwagens

Erst dann werden die Befestigungsmuttern mit einem Drehmomentschlüssel angezogen. Es wird empfohlen, ein solches Anziehen während der ersten drei Wartungen des Autos durchzuführen. Dann wird das Anziehen etwas seltener durchgeführt - jedes TO-2.

Wie oben erwähnt, können bei Verwendung der empfohlenen Kraft- und Schmierstoffe Motorreparaturen vollständig vermieden werden, Kohlenstoffablagerungen an den Kolben und Brennräumen sind gering und beeinträchtigen den Betrieb des Motors in keiner Weise. Wenn Sie jedoch die Empfehlungen der Hersteller vernachlässigen, sind die Kohlenstoffablagerungen erheblich, was wiederum zu Detonation, Leistungsabfall und einem erhöhten Kraftstoff- und Schmierstoffverbrauch führt.

Diagramm des Gerätes des Motors des Autos GAZ-53

Um Kohleablagerungen loszuwerden, müssen die Kolbenböden und die Wände der Brennräume gründlich gereinigt werden.Der Ruß enthält eine große Menge giftiger Substanzen, und Sie müssen vorsichtig sein, damit sie nicht in die Atemwege gelangen. Dazu werden Kohleablagerungen gut mit Kerosin geschmiert.

Um das Potenzial des Motors des GAZ-53 zu steigern, müssen die Kolbenringe und die Kurbelwellen-Hauptlaufbuchsen regelmäßig ausgetauscht werden. Bei einem deutlichen Abfall des Motoröldrucks werden die Laufbuchsen ersetzt. Auch die Pleuellager sollten bei Bedarf ausgetauscht werden.

Auch die Hohlräume der Kurbelwellen-Pleuelzapfen müssen gründlich gereinigt werden. Eine mangelhafte Reinigung führt zu einem schnellen Verschleiß der Pleuellager.

Wenn der Ölverbrauch 400 g pro 100 km Lauf überschreitet, ist es an der Zeit, die Kolbenringe zu wechseln. Es ist notwendig, einen Ringsatz zu installieren, der aus einem Druckgussring und einem Satz Stahlscheiben besteht.

Beim Austausch der Ringe an den Zylinderlaufbuchsen empfiehlt es sich, den ungetragenen Teil des Riemens zu entfernen, sowie Zylinderkopf und Kolbenböden von Kohleablagerungen zu reinigen.

Auch der Gasverteilungsmechanismus erfordert regelmäßige Kontrollen. Passen Sie ggf. das Ventilspiel an und reinigen Sie es von Kohleablagerungen. Das Spiel muss nur bei Motorleerlauf und vollständig abgesenktem Drücker überprüft werden.

Der GAZ 53-Motor hat die gleichen Pannen wie bei einem anderen Benzinmotor. Aber sie erscheinen nicht nur, es muss einen Grund geben. Berücksichtigen Sie Ausfälle und ihre Ursachen:

Pannen und Gründe können lange aufgezählt werden, daher werden die typischsten als Beispiel genommen.

Eine Überholung des ZMZ 53-Motors ist in folgenden Fällen erforderlich:

Motor klopft, niedriger Druck im Schmiersystem;

Neuer Motor für GAZ 53 LKW

Sie können auch viele Gründe aufzählen, es gibt viele verschiedene Nuancen. Die Überholung des ZMZ 53 beinhaltet folgende Maßnahmen:

Ausbau des Motors;
Waschen von Teilen;
Demontage und Fehlersuche aller Komponenten des Verbrennungsmotors;
Schleifen der Kurbelwelle (wenn sie geschliffen werden muss);
Ersetzen der Nockenwellenbuchsen, falls erforderlich, mit deren anschließendem Einsatz;
Läppventile;
Montage;
ICE-Einlauf;
Installation an einem Auto;

Der Einbau des Motors in einen LKW

In der Regel werden Teile während der Reparatur ausgetauscht:

Kolbengruppe montiert (Zylinder, Kolben, Kolbenringe, Bolzen, Kolbenbolzensicherungsringe);
Kurbelwellen-Pleuel und Hauptlager;
Wellendichtringe, Dichtungen, Sechskantantrieb der Ölpumpe, Dichtungen für Laufbuchsen;
Ölpumpe;
Nockenwellen- und Kurbelwellengetriebe;
Ventilschaftdichtungen.

Das Ventil im Zylinderkopf, die Nockenwelle wird bei Verschleiß dieser Teile ausgetauscht. Die Kurbelwelle hat 6 Überholungsgrößen und muss ersetzt werden, wenn sie sich nicht mehr zum Schleifen eignet. Sie können Motorreparaturen mit eigenen Händen durchführen, das Reparaturhandbuch GAZ 53 beschreibt das Gerät ausführlich und gibt Ratschläge zur Demontage und Montage des Verbrennungsmotors.

Schema eines Motors für Gas 53

Das Gorki-Automobilwerk GAZ 53 hat den D-245-Motor der Minsker Produktion nicht fertiggestellt, aber Lkw-Besitzer haben viele dieser Motoren selbst installiert oder die Dienste von auf die Installation spezialisierten Unternehmen in Anspruch genommen. Der Dieselmotor hat eine bedeutendere Ressource als der ZMZ 53, muss aber früher oder später auch repariert werden – Perpetuum Mobile gibt es noch nicht.

Damit der D-245-Motor länger hält, müssen Sie seinen technischen Zustand überwachen und rechtzeitig Wartungsarbeiten durchführen.

Ein Beispiel des verbauten D-245 Motors

Wechseln Sie das Motoröl alle 10.000 Kilometer;
Überprüfen Sie den Kühlmittelstand im Kühler;
Lassen Sie regelmäßig Sedimente aus dem Grobkraftstofffilter ab;
Wechseln Sie den Kraftstofffeinfilter alle 25.000 Kilometer;
Ersetzen Sie den Luftfilter nach 80.000 km Lauf oder wenn er verstopft ist;
Kontrollieren Sie vor jeder Fahrt den Ölstand im Kurbelgehäuse;
Führen Sie nach 2.000 km nach der Reparatur und regelmäßig alle 40.000 km einen Kontrollanzug des Zylinderkopfes an einem heißen Verbrennungsmotor durch;
Stellen Sie die Ventile alle 20.000 km nach jeder Reparatur im Zusammenhang mit dem Ausbau des Zylinderkopfes ein, wenn Ventilklopfen auftritt.

Der Dieselmotor D-245 hat eine lange Ressource und kann vor der Überholung 400-500 Tausend km laufen. Aufgrund der schlechten Kraftstoff- und Motorölqualität, Überhitzung und Verletzung der Betriebsvorschriften (Überlastung, Überschreitung der Geschwindigkeitsbegrenzung) treten jedoch verschiedene Pannen auf. Größere Reparaturen sind optional, aber aktuelle (Teil-)Reparaturen müssen durchgeführt werden. Montage Auto Motor GAZ-53-12 Zur Montage und Demontage des Motors wird der Zylinderblock auf einem drehbaren Ständer befestigt, um freien Zugang zu allen Motorteilen und Aggregaten zu ermöglichen.Reparatur werden zuerst zwei Passstifte aus dem Block entfernt, dann wird das Kurbelgehäuse mit dem Block verschraubt. Im Block ist eine Kurbelwelle auf zwei Hauptlagern eingebaut. Am hinteren Flansch der Kurbelwelle ist auf einem speziellen Ständer eine Anzeige angebracht.Durch Drehen der Welle den Schlag der Bohrung für die Zentrierschulter des Getriebes und die Rechtwinkligkeit des hinteren Endes des Kupplungsgehäuses zur Kurbelwellenachse prüfen (Abb. 70 und 71). Der Rundlauf der Bohrung und des Kurbelgehäuseendes sollte 0,08 mm nicht überschreiten. Wenn der Lochschlag den angegebenen Wert überschreitet, lösen Sie die Kurbelgehäusebefestigung am Block und schlagen Sie leicht auf den Kurbelgehäuseflansch, um eine korrekte Installation zu gewährleisten, und ziehen Sie dann die Befestigungsschrauben fest. Nach dem Anziehen der Schrauben werden die Bohrungen für die Passstifte im Kupplungsgehäuse und im Zylinderblock gleichzeitig auf das Reparaturmaß aufgeweitet. Der Durchmesser des Lochs muss so sein, dass kein Ruß in den aufgebohrten Löchern zurückbleibt. Dann werden Stifte in die Löcher gedrückt, deren Durchmesser 0,015 - 0,051 mm größer ist als der Durchmesser der Löcher. Das Schlagen am Kurbelgehäuseende wird durch Schaben beseitigt.Reis. 70. Rundlauf der Montagebohrung prüfen:
1 - Kupplungsgehäuse; 2 - Getriebevorrichtung im Kupplungsgehäuse mit der KurbelwellenachseReis. 71. Kontrolle der Rechtwinkligkeit des hinteren Endes des Kupplungsgehäuses zur KurbelwellenachseReis. 72. Überprüfung des Wertes des Einsinkens der Laufbuchse im ZylinderblockBeachten Sie beim Zusammenbau des Motors die folgende Arbeitsreihenfolge.
Zylinderlaufbuchsen werden in den Zylinderblock eingebaut. Unter jeder Muffe ist eine Dichtung installiert. Die Genauigkeit des Blocks, der Zylinderlaufbuchse und die Dicke der Dichtung gewährleisten den Überstand des oberen Endes der Laufbuchse über die Passfläche des Blocks unter dem Zylinderkopf im Bereich von 0,02 - 0,10 mm.Notiz. Bei einigen Motoren wurde ein Satz Dichtungen verwendet, um den erforderlichen Überstand der Laufbuchse zu gewährleisten. In diesem Fall werden die Hülsen vor dem Einbau in den Block mit einem Metalllineal und einer Sonde wie folgt ausgewählt: Die ohne Dichtung in den Block eingebaute Hülse muss gegenüber der Passfläche des Kopfes sinken. Das Lineal wird auf der Steckebene installiert und die Sonde in den Spalt zwischen Lineal und Hülsenende eingeführt (Abb. 72). Die Dicke des Dichtungssatzes sollte sicherstellen, dass der Liner im Bereich von 0,02 - 0,10 mm über die Passebene hinausragt.Nach dem Einbau der Hülsen in den Block werden diese mit speziellen Hülsen-Clips gegen Herausfallen gesichert (siehe Abb. 46).Den Kurbelwellendichtring (Asbestkordel 120 mm lang, mit Öl-Graphit-Gemisch imprägniert) in die Nuten der hinteren Buchse des Hauptlagers des Blocks und des Stopfbuchshalters einbauen. Mit einem speziellen Dorn wird die Schnur durch leichtes Schlagen mit einem Hammer in die Rillen der Muffe gedrückt, wie in Abb. 73. Schneiden Sie die Kabelenden, die aus der Steckerebene herausragen, um 0,5 - 1,0 mm ab, ohne das Gerät zu entfernen.Der Schnitt sollte gleichmäßig sein.
Montage der Kurbelwelle: das Lager der Eingangswelle des Getriebes wird in die Kurbelwellenaufnahme eingepresst;
Installieren Sie das Schwungrad auf der Welle und befestigen Sie es durch Anziehen der vier Befestigungsmuttern mit einem Drehmoment von 76 - 83 Nm. Die Befestigungsmuttern des Schwungrades sind festgesteckt;schrauben Sie die Druckplatte mit der Gehäusebaugruppe auf das Schwungrad, nachdem Sie die Kupplungsscheibe mit einem Dorn auf dem Lager am hinteren Ende der Kurbelwelle zentriert haben (die Getriebeeingangswelle kann als Dorn verwendet werden). Die auf dem Gehäuse der Druckplatte und des Schwungrades eingeprägten Markierungen in der Nähe einer der Bohrungen für die Gehäusebefestigungsschrauben fluchten (Abb. 74).Reis. 73. Einbau der Stopfbuchspackung im ÖlbehälterDie Gehäusebefestigungsschrauben werden mit einem Schraubenschlüssel mit einem Drehmoment von 20 - 25 Nm angezogen. Die Kupplungsscheibe ist mit einem Dämpfer an der Druckscheibe befestigt. Die Kurbelwelle komplett mit Schwungrad und Kupplung ist werkseitig ausgewuchtet, so dass nach Austausch eines dieser Teile die Welle wieder dynamisch ausgewuchtet wird. Die Unwucht sollte 30 gf cm weniger als 15 mm nicht überschreiten.Wenn die Unwucht der zusammengebauten Kurbelwelle 180 gf-cm überschreitet, wird die Welle zerlegt und jedes Teil separat ausgewuchtet. Die Kurbelwelle ist dynamisch ausgewuchtet. Die zulässige Unwucht beträgt 15 gf-cm. Die restlichen Teile sind statisch ausgewuchtet. Die zulässige Unwucht des Schwungrades beträgt 35 s-cm, der Kupplungsscheibe 18 s-cm, der Kupplungsdruckplatte mit Gehäuse beträgt 36 gf-cm.Die Hauptlagerschalen in die Blocksitze und Hauptlagerdeckel einbauen. Legen Sie die hintere Drucklagerscheibe auf den vorderen Hauptzapfen der Kurbelwelle mit der mit Antifriktionslegierung gefüllten Seite zur Kurbelwellenwange. Die Laufbuchsen der Hauptlager und der Kurbelwellenzapfen werden mit sauberem Motoröl geschmiert und die Welle in den Zylinderblock eingesetzt.Setzen Sie die Hauptlagerdeckel so auf die Stehbolzen, dass die Haltenasen an der Ober- und Unterschale jedes Lagers auf einer Seite liegen und die auf den Deckeln eingestanzten Nummern den Nummern der Blocklager entsprechen. Achten Sie beim Einbau der vorderen Abdeckung darauf, dass die Sicherungslasche der hinteren Drucklagerscheibe in die Nut der Abdeckung passt und keine Stufe zwischen den Enden der Abdeckung und dem Block ist.Bringen Sie die Abdeckungen an, indem Sie sie leicht mit einem Gummihammer anklopfen. Bringen Sie die Sicherungsbleche an. Schrauben Sie die Muttern zur Befestigung der Abdeckungen auf und ziehen Sie diese gleichmäßig fest, achten Sie dabei darauf, dass keine Verspannungen entstehen. Schließlich werden diese Muttern mit einem speziellen Drehmomentschlüssel mit einem Drehmoment von 100-120 N * m angezogen Die Muttern werden mit Sicherungsblechen verstiftet, wobei die Ranke des Sicherungsblechs auf die Stirnseite der Mutter gebogen wird. Nach dem Anziehen der Muttern sollte sich die Kurbelwelle mit geringem Kraftaufwand leicht drehen lassen.Der Stopfbuchshalter ist montiert. Vor dem Einbau werden Gummidichtungen in die Nuten des Stopfbuchshalters eingelegt. Auf die Stehbolzen werden Formscheiben und Federringe aufgesetzt und spezielle Muttern des Stopfbuchshalters aufgeschraubt.Legen Sie die vordere Drucklagerscheibe mit der Seite aus Gleitlegierung an die Spitze der Kurbelwelle, so dass sie mit ihren Nuten auf die Stifte passt, in den Block und den vorderen Hauptlagerdeckel eingepresst.Schieben Sie eine Anlaufscheibe aus Stahl auf die Spitze der Kurbelwelle. Weist die Unterlegscheibe Gebrauchsspuren auf, wird sie mit der ungetragenen Seite zur vorderen Drucklagerscheibe montiert.Reis. 75. Kurbelwellenzahnrad drückenReis. 76. Axialspiel der Kurbelwelle prüfenDen Keil des Kurbelwellenzahnradsegments in die Nut einsetzen und das Zahnrad bis zum Anschlag andrücken (Abb. 75).Überprüfen Sie das Axialspiel der Kurbelwelle. Zur Kontrolle die Kurbelwelle bis zum hinteren Ende des Motors drücken und mit einer Fühlerlehre den Spalt zwischen der Stirnfläche der Drucklagerscheibe und der Schulterebene des ersten Hauptzapfens bestimmen (Abb. 76).Der Spalt sollte innerhalb von 0,075-0,175 mm liegen.Vorgehensweise zur Montage der Pleuel-Kolben-Gruppe:
wählen Sie die Kolben auf den Laufbuchsen sorgfältig aus;Wählen Sie die Kolbenbolzen zu den Pleueln so aus, dass sich der leicht geschmierte Finger bei normaler Raumtemperatur mit leichtem Daumendruck leichtgängig in der Bohrung des oberen Pleuelkopfes bewegt (Abb. 77). Die Farbe der Markierung auf dem Bolzen muss mit der Farbe der Markierung auf den Kolbenbolzenaugen übereinstimmen. Das Aufnehmen von Fingern aus einer anderen Gruppe ist nicht erlaubt;Pleuel, Kolben und Finger werden auf einer speziellen Vorrichtung montiert. Vor der Montage wird der Kolben in heißem Wasser auf eine Temperatur von 70 °C erhitzt. Das Einpressen eines Stiftes in einen kalten Kolben ist nicht erlaubt, da dies die Oberfläche der Bohrung der Kolbennabe beschädigen und den Kolben selbst verformen kann. Vor der Montage werden Pleuel und Kolben (Abb. 78) wie folgt ausgerichtet: bei Kolben 1, 2, 3 und 4 Zylinder (siehe Pos. 1) die Aufschrift auf dem Kolben „Vorne“ und die auf dem Anschluss eingestanzte Nummer Kolbenstange muss auf gegenüberliegenden Seiten sein, und für Kolben 5, b, 7 und 8 Zylinder (siehe Pos. II) müssen die Aufschrift auf dem Kolben und die Nummer auf der Pleuelstange auf einer Seite sein;Setzen Sie die Kolbenbolzensicherungsringe in die Nuten der Naben ein, so dass die Biegung der Antennen nach außen gerichtet ist;Kolbenringe an den Laufbuchsen auswählen;Mit einem Spezialwerkzeug werden die Kolbenringe auf die Kolben aufgesetzt. In einer Nut ist ein verchromter Kompressionsring verbaut, in der zweiten ein verzinnter. Die Kompressionsringe werden mit einer Innennut zum Kolbenboden montiert. Alle Ringe müssen sich in ihren Nuten frei bewegen.Reis. 77. Auswahl des Kolbenbolzens zum PleuelReis. 78. Verbinden der Pleuelstange mit dem Kolben:
I - zum Einbau in den 1., 2., 3. und 4. Zylinder;
II - zum Einbau in den 5., 6., 7. und 8. Zylinder;
1 — Nummer auf der Pleuelstange; 2 — Markierung auf der PleuelstangenabdeckungKolben und Pleuel werden in die Zylinderlaufbuchsen eingesetzt. Dafür:Wischen Sie vor dem Einbau die unteren Köpfe der Pleuel und die Kurbelwellenzapfen vorsichtig mit einer Serviette ab. Die Pleuellagerschalen werden in die unteren Köpfe der Pleuel eingebaut. Der Liner sollte eng am Schaft anliegen. Zwischen Lager und Pleuel dürfen weder Öl noch Fremdkörper eindringen;Stellen Sie die Kurbelwelle auf die Position, die N.m.t. entspricht. im Zylinder, in dem der Kolben eingebaut ist;
die Sperren der flachen Ringscheiben sind in einem Winkel von 180° zueinander und die Sperren der axialen und radialen Spreizer - in einem Winkel von 90 ° in Bezug auf die Sperren der Ringscheiben; Die Pleuelschrauben mit Messing-Sicherheitskappen versehen, die Laufbuchsen, den Kolben, den Pleuelzapfen der Kurbelwelle und die Zylinderlaufbuchse mit sauberem Motoröl schmieren und den Kolben mit einem Dorn in den Zylinder einbauen (Abb. 79). Stellen Sie vor dem Einbau der Kolben sicher, dass die auf der Pleuelstange eingestanzte Nummer der Zylindernummer entspricht und die Aufschrift auf dem Kolben „Vorher“ auf das vordere Ende des Blocks gerichtet ist; Reis. 79. Einbau des Kolbens mit Ringen in den ZylinderZiehen Sie die Pleuelstange am unteren Kopf zum Pleuelzapfen, entfernen Sie die Sicherungskappen von den Bolzen, setzen Sie die Pleuelstangenabdeckung auf und überprüfen Sie die Übereinstimmung der Nummern von Abdeckung und Pleuelstange. Die Abdeckung wird so platziert, dass die Befestigungsantennen der Einsätze in eine Richtung gerichtet sind;

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Ziehen Sie die Pleuelmuttern mit einem Drehmomentschlüssel mit einem Drehmoment von 68 - 75 N • m an und sichern Sie sie. Die Kontermutter wird durch Drehen von 1,5 - 2 Flächen aus der Kontaktposition des Endes der Kontermutter mit dem Ende der Hauptmutter oder mit einem Drehmoment von 3 - 5 Nm angezogen. Das Kontern der Pleuelmuttern kann auf andere Weise erfolgen: Die Oberfläche des Pleuelschraubengewindes wird mit dem Universaldichtmittel "Unigerm-9" geschmiert, das Gewinde von Schraube und Muttern muss gründlich entfettet werden. Der Rest der Kolben wird auf die gleiche Weise eingebaut.